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详细介绍
tr21100深孔钻镗床
t21100重型深孔钻镗床技术性能简介
一 机床的基本工艺性能
1 在该机床可完成内孔的钻镗扩滚压加工
2 具有套料加工功能
3 加工时工件旋转*进给切削液通过授油器进入切削区冷却润滑切削区并带走切屑
4 钻孔时采用bta内排屑的工艺方式镗孔时采用镗杆内供切削液向前床头端排切削液排切屑的工艺方式
5 根据用户的需求,机床可带钻镗杆箱工件可低速旋转,*高速旋转提高加工效率
6 机床的加工精度
粗镗时孔径精度it9-10表面粗糙度ra6.3
精镗时孔径精度it8-9表面粗糙度ra3.2
滚压时孔径精度it8-9表面粗糙度ra0.2
加工孔的直线度 小于0.15/1000mm
加工孔的出口偏斜 小于0.5/1000mm
7 机床的加工效率
切削速度根据*结构材料和工件材质确定一般在50-100m/min
进给速度根据加工工件情况和工艺情况确定一般在10-100mm/min
镗孔时zui大加工余量根据*结构材料和工件情况确定一般不大于30mm
二机床的基本技术参数
钻孔直径范围 60-150mm
镗孔直径范围 100-1000mm
镗孔zui大深度 1-16m按用户要求选定
中心高度从平导轨至主轴中心 1250mm
床头箱主轴孔径 100mm
主轴前端锥孔 120mm120
主轴转速范围级数 1190r/min三挡,挡内无级调速
主电机 75kw直流电动机
进给速度范围 5500mm/min 交流伺服无级调速
拖板快速移动速度 4m/min
夹持工件直径范围 3001500mm
钻杆箱主轴孔径 120mm
钻杆箱主轴前端锥孔 140mm120
钻杆箱电机 45kw
钻杆箱主轴转速范围级数 16270r/min 12级
进给电机 11kw交流伺服无级调速
冷却泵电机 11k44组
液压泵电机 1.5kwn1440r/min
冷却系统额定压力 2.5mpa
冷却系统流量 200400600800l/min
机床承重 35t一个工件托架
50t两个工件托架
三机床的基本结构和组成部件
1 床体部分采用双平导轨床体导轨宽度1600mm
2 床头箱部分转速范围10-190r/min交流变频无级调速
3 授油器部分带*导向套可控制*进给方向保证工件的加工精度带机动进给装置
4 切削液供应系统五套泵组可分别提供200l/min400l/min和600l/min800l/min流量具有冷却过滤功能
5 进给系统齿轮齿条结构带有快速进给机构
6 镗杆支架上下两半瓦结构便于镗杆更换支撑镗杆控制镗杆的运动方向吸收镗杆的震动
7 带有两个工件中心架
8 电器控制系统由电气控制柜交流伺服驱动装置及电气控制系统组成
9 排屑斗分前中后三件可把切屑和切削液自动排入切屑箱内防止切削液的飞溅
10 卡盘部分09带1600重型四爪卡盘及附属装置
11 钻头钻杆镗头镗杆辅具等按用户要求定货
四执行或参考标准
1国标 gb15760-1995 金属切削机床安全防护通用技术条件
2国标 gb/t 5226-96工业机械电气设备 *部分通用技术条件
3国标 gb/t16462数控卧式车床 精度检验
4部标 jb/t6088.1-2006深孔钻镗床 第1部分 精度检验
5部标 jb/t6088.2-2006深孔钻镗床 第2部分 通用技术条件
6部标 jb/t 8332.1-2006重型深孔钻镗床*部分 精度检验
7部标 jb/t 8332.2-2006重型深孔钻镗床第二部分 技术条件
五售后服务
1安装调试
1机床到达用户后我厂负责派员指导设备安装调试
2机床现场验收符合国家标准及招标方技术要求并提供机床出厂前的精度检验报告在安装调试后机床正常运转然后按照精度检验报告对机床进行精度复检
2验收培训
1预验收
机床在我厂装配调试合格后通知需方到我厂对机床性能精度外观质量进行检验并完成所有机床精度性能规范的初验收
2终验收
初验收后打箱发货我厂派员指导进行安装调试待基建完成后负责对机床进行指导安装调试试车并交付使用
3培训
我厂对用户操作及维修人员进行为期10个工作日的培训培训期间负责指导用户有关的技术及操作人员针对典型零件附件进行试生产材料由用户提供.
3售后服务承诺及期限
1我厂严格遵守机床产品质量保证声明的承诺保证在接到用户或传真后2小时内答复5天内维修或更换完毕故障不排除人员不撤离
2设备三包期一年终身维修100零部件供应
4免费延伸服务
1 按用户的工件加工要求提供合适的机床提供全套工装夹具*刀杆等
2 按用户的工件加工要求提供合理的加工工艺方案和加工工艺参数
加工出合格的工件培训操作者
深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.深孔钻镗床.深孔钻床.深孔镗床.深孔*.深孔辅具.数控钻床.数控镗床.
t21100重型深孔钻镗床技术性能简介
一 机床的基本工艺性能
1 在该机床可完成内孔的钻镗扩滚压加工
2 具有套料加工功能
3 加工时工件旋转*进给切削液通过授油器进入切削区冷却润滑切削区并带走切屑
4 钻孔时采用bta内排屑的工艺方式镗孔时采用镗杆内供切削液向前床头端排切削液排切屑的工艺方式
5 根据用户的需求,机床可带钻镗杆箱工件可低速旋转,*高速旋转提高加工效率
6 机床的加工精度
粗镗时孔径精度it9-10表面粗糙度ra6.3
精镗时孔径精度it8-9表面粗糙度ra3.2
滚压时孔径精度it8-9表面粗糙度ra0.2
加工孔的直线度 小于0.15/1000mm
加工孔的出口偏斜 小于0.5/1000mm
7 机床的加工效率
切削速度根据*结构材料和工件材质确定一般在50-100m/min
进给速度根据加工工件情况和工艺情况确定一般在10-100mm/min
镗孔时zui大加工余量根据*结构材料和工件情况确定一般不大于30mm
二机床的基本技术参数
钻孔直径范围 60-150mm
镗孔直径范围 100-1000mm
镗孔zui大深度 1-16m按用户要求选定
中心高度从平导轨至主轴中心 1250mm
床头箱主轴孔径 100mm
主轴前端锥孔 120mm120
主轴转速范围级数 1190r/min三挡,挡内无级调速
主电机 75kw直流电动机
进给速度范围 5500mm/min 交流伺服无级调速
拖板快速移动速度 4m/min
夹持工件直径范围 3001500mm
钻杆箱主轴孔径 120mm
钻杆箱主轴前端锥孔 140mm120
钻杆箱电机 45kw
钻杆箱主轴转速范围级数 16270r/min 12级
进给电机 11kw交流伺服无级调速
冷却泵电机 11k44组
液压泵电机 1.5kwn1440r/min
冷却系统额定压力 2.5mpa
冷却系统流量 200400600800l/min
机床承重 35t一个工件托架
50t两个工件托架
三机床的基本结构和组成部件
1 床体部分采用双平导轨床体导轨宽度1600mm
2 床头箱部分转速范围10-190r/min交流变频无级调速
3 授油器部分带*导向套可控制*进给方向保证工件的加工精度带机动进给装置
4 切削液供应系统五套泵组可分别提供200l/min400l/min和600l/min800l/min流量具有冷却过滤功能
5 进给系统齿轮齿条结构带有快速进给机构
6 镗杆支架上下两半瓦结构便于镗杆更换支撑镗杆控制镗杆的运动方向吸收镗杆的震动
7 带有两个工件中心架
8 电器控制系统由电气控制柜交流伺服驱动装置及电气控制系统组成
9 排屑斗分前中后三件可把切屑和切削液自动排入切屑箱内防止切削液的飞溅
10 卡盘部分09带1600重型四爪卡盘及附属装置
11 钻头钻杆镗头镗杆辅具等按用户要求定货
四执行或参考标准
1国标 gb15760-1995 金属切削机床安全防护通用技术条件
2国标 gb/t 5226-96工业机械电气设备 *部分通用技术条件
3国标 gb/t16462数控卧式车床 精度检验
4部标 jb/t6088.1-2006深孔钻镗床 第1部分 精度检验
5部标 jb/t6088.2-2006深孔钻镗床 第2部分 通用技术条件
6部标 jb/t 8332.1-2006重型深孔钻镗床*部分 精度检验
7部标 jb/t 8332.2-2006重型深孔钻镗床第二部分 技术条件
五售后服务
1安装调试
1机床到达用户后我厂负责派员指导设备安装调试
2机床现场验收符合国家标准及招标方技术要求并提供机床出厂前的精度检验报告在安装调试后机床正常运转然后按照精度检验报告对机床进行精度复检
2验收培训
1预验收
机床在我厂装配调试合格后通知需方到我厂对机床性能精度外观质量进行检验并完成所有机床精度性能规范的初验收
2终验收
初验收后打箱发货我厂派员指导进行安装调试待基建完成后负责对机床进行指导安装调试试车并交付使用
3培训
我厂对用户操作及维修人员进行为期10个工作日的培训培训期间负责指导用户有关的技术及操作人员针对典型零件附件进行试生产材料由用户提供.
3售后服务承诺及期限
1我厂严格遵守机床产品质量保证声明的承诺保证在接到用户或传真后2小时内答复5天内维修或更换完毕故障不排除人员不撤离
2设备三包期一年终身维修100零部件供应
4免费延伸服务
1 按用户的工件加工要求提供合适的机床提供全套工装夹具*刀杆等
2 按用户的工件加工要求提供合理的加工工艺方案和加工工艺参数
加工出合格的工件培训操作者
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