滚齿机是我国使用为广泛的一种，具有设计结构合理、加工范围广泛、操作方便等优点。能加工直齿和斜齿圆术齿轮、蜗轮、链轮及短花键轴，本机床适合于单件生产和成批生产，加工各种圆柱形正齿轮、螺旋齿轮和窝轮。如备有数个以上同型机床时合理的使用方法是分出数量机床专为精削之用，以保证机床的加工精良。

1.调试前注意检查与加工有关的部位：如刀杆，刀具凸台，芯轴，工装的定位端面跳动是否符合加工要求，工件的配合间隙是否合理。具体要求： 1） 夹具端面跳动0.006~0.013之间（根据端面大小）;  2） 心轴径向跳动小于0.01，上下顶面跳动小于0.01；  3）  滚刀刀杆端面和径向跳动小于0.01，滚刀轴台径向跳动小于0.01； 

2.刀架与刀轴交角是否安加工产品需要±λ角到位（同向相减，异向相加，如右旋工件右旋刀具角度相减，否则相加）。 

3.按产品参数计算好分齿挂轮，差动挂轮和走刀挂轮并正确装好锁紧。 

4.开机前再次检查好滚刀，工件是否压紧锁好，滚刀是否处于安全位置。 

5.开机后注意将滚刀轴向（上下）初始进刀（安全）位置挡块锁紧。 

6.手动径向进刀，待滚刀接触到工件外径时（允许吃刀0.1以便于观察），此时位置为有效进刀位置起点，在此基础上按以下公式进行初次进刀试切：当α=（17.5 º ~22.5º）时进刀量为：L=Mn×2,待一个加工行程完成后，测量齿厚（公法线），与要求差的差值ΔSn×1.5为加工进刀量，直至加工到合格齿厚，这时刀具位置为最后的加工位置。链轮的进刀量按齿全深减1mm直接进刀试切，待加工位置能进行齿根检测时，进行检测后再进刀检测直至最后确定尺寸。 

7.固定好刀架加工行程挡块（行程开关）位置上，进行循环加工。 

8.滚刀的使用：滚刀边齿齿形是不完整的，所以在加工时不允许使用的，刚开始加工时，滚刀应从除开边齿的个齿开始，逐渐往另一端移动，直至到另一个边齿前。产品齿面出现啃刀，拉伤时这时就应该及时移刀，以免造成严重批量不合格产品。 

9.加工过程中应随时注意机器的运转状况，并对产品进行及时检验，发现问题及时纠正。

本机床具有足够的刚度，在滚切齿轮时，可以一次加工至所需的齿深，也可分几次切削（分层切削），在分层切削时必须依照一定的规则变更其每次的切削用量，如选用适当的切削速度、进给量及合理的精切深度，并准确地安装好工件，本机床可切削出七级精度齿轮。

由于本机床上具有液压平衡装置来平衡刀架的切削抗力，因此，本机床可作顺铣加工，以提高机床生产效率。在机床上装有刀架快速移动装置及在切削终止时自动停止运转机构，故本机床不仅广泛适用于齿轮加工，且操作方便，同时渴进行多机床管理。