顶级刀具是怎么制作出来的

 

　　几乎所有金属制品的加工都离不开刀片，刀片必须能够忍受高温和高压，所以刀片是由一些最坚硬的材料制造而成。典型的刀片通常都含有80%的碳化钨，再添加某种金属成分，将硬质碳化物颗粒紧密粘合在一起，最常用的金属是钴，一枚刀片的生产用时超过两天，是一个非常复杂的工艺过程，
 

　　在材料仓库内，一排又一排的原材料摆放有序，我们所使用的碳化钨由废物循环再利用而来，或者来自我们在奥地利的矿山，钴、钛以及所有其他材料，均来自我们精挑细选的供应商，每一批材料都要在实验室经过严格的测试，有些配方含有非常少量由人工添加的精选成分。其他主要成分会在称重生产线的不同工位自动添加。
 

　　在研磨室中，各种材料在添加了乙醇、水和有机粘接剂的环境下被研磨到所需的颗粒大小，具体依配方而定，这一过程要花费8到55小时，研磨后的液化混合物被送至喷雾干燥器，在热氮气的作用下，使混合物中的乙醇和水蒸发掉，干燥后的粉末是有尺寸均匀的球形颗粒构成的，在将样本送至实验室 接受质量检查后，每桶100公斤的 待压制粉末就可以送到压床生产了。依刀片型号不同，压制刀片所需压力最高可达12吨。在研磨室中添加的粘结剂可使压制后的成型粉末 聚合在一起。这一过程完全是自动化的。每一枚刀片均经过称重，且由操作员 按规定抽查。经过压制的刀片非常脆弱，需要在烧结炉内 进行硬化处理。这一过程大约需要13小时，所需温度约为 1,500°C。
 

　　之后，刀片便成为极为坚硬的 烧结硬质合金产品，几乎同钻石一样硬。有机粘结剂被消耗，刀片体积缩小至 约为初始压制时的一半。剩余热量可被循环再利用，冬天为工作场所送暖，夏天则为工作场所降温。刀片在不同类型的磨床上 被逐个精磨，以实现精准一致的尺寸、 槽型和公差。由于烧结硬质合金刀片 非常坚硬，需要使用含有1.5亿颗 微小，工业金刚石的砂轮对其进行精磨。
 

　　磨削中去除的碳化物以及用作切削液的油品均会被回收、处理 并循环利用。大多数刀片都经过涂层工艺处理，或通过化学气相沉积 (CVD) 法，或通过物理气相沉积 (PVD) 法。这里我们看到的是PVD工艺。刀片被置于夹具中，然后被放入炉内。薄薄的一层镀膜 使刀片更加坚硬、也更有韧性。
 

　　经过这一工序， 刀片获得不同的外观颜色。在整个工艺流程中， 刀片会定期在实验室接受检验，尽管如此，还要经过一次人工检查， 刀片才能被最终打上激光标记并包装。打好标签后， 一个又一个的灰色箱子便被发往全球各地的 不同制造商。刀片磨损后，会被送回山特维克可乐满 回收再利用。这样，一个全新的 刀片制造过程又开始了。