日本松浦的五轴加工中心：赋予加工车间无人值守的能力

　　【机床商务网栏目 科技动态】Flying S航空航天工程公司成立于2001年，位于美国伊利诺斯州的巴勒斯坦。随着他们生产制造的五轴部件变得越来越复杂，对于使用大型机械来实现无人操作的需求，变得越来越强。
 

 

　　公司的制造工程师Peter Bowman说：“我们的许多航天配件都需要严格的公差特性。”由于热增长或其他变量的影响，我们缺乏可靠的位置精度和可重复性，这真的影响了我们持续生产出良好的第一部分，以及随后的几个部分。
 

　　但是随着客户对该公司需求的增长，以及人们对于长期实行单班制计划的预期，Flying S开始寻找新的多轴技术。随后，日本松浦引起了公司方面的关注。而过去与当地经销商Yamazen公司的成功案例，也是让Flying S公司爽快地购买了松浦的五轴加工设备：MX-520 PC4和MX-850 PC4。
 

　　事实很快证明，这些设备非常适合航空航天制造业。多个托盘使车间可以在无人管理的情况下运行，工艺可靠性高，车间人员已经非常熟悉FANUC的控制，设备提供了0.000039英寸的重复性，每个转轴A/C的重复性为±2弧秒，这对于大型工件的制造是非常重要的。
 

 

　　Yamazen在CAMplete和机器功能方面对机械工程师进行了培训，并继续根据需要通过电话和电子邮件支持Flying S公司的松浦设备。
 

　　Flying S公司在MX-520上运行了它的标准精度测试模块，其中包括多个相交的五轴镗孔，该部件近乎完美的精度给它留下了深刻的印象。 Bowman表示：“我们也对主轴的正常运行时间印象深刻，我们在安装后的第一周就开始24小时轮班。”与过去相比，松浦的设备完成第一部分的速度非常快，而且花费的精力也少，因此公司的下一个挑战就是解决检验部门新出现的瓶颈。由于松浦设备生产的零件数量很大，Flying S不得不实际扩大这个部门的规模，以适应终的零件检查。在初的6个月里，Flying S在MX-520上制造了533个部件，在MX-850上制造了144个部件，仅用两名机械师就完成了总计5187个小时的工作。这与其他四台五轴加工中心，在同一时间范围内由3到4名机械工程师参加的输出大致相同。这说明了松浦在高混合、低产量生产方面的能力，以及正确的计划和执行，Flying S公司强调了MX-520的成就。
 

　　比较困难的部分是，对于第一部分典型的五轴设置，需要一个初始部分检查偏移量，然后第二个部分有50%的几率是正确的。后续零件在整个过程中保持无错误的概率为80-90%。这一漫长的过程耗费了大量的工时，并阻碍了检查资源。在松浦市生产的这些设备中，Flying S生产了677个零件，平均批量为7个，第一个零件大约需要100次安装。简而言之，就是在使用松浦设备进行第一次加工时，车间已经实现了90%以上的第一部分完整性。自从安装以来，任何一个松浦机的部件都没有因为任何与机器相关的错误而报废。
 

　　由于没有托盘化，在第一部分检查时，Flying S无法使用自己拥有的五轴竞争对手设备进行其他部件的额外安装。此外，所有的工具必须每次都以全新的方式构建并加载到这些机器中。
 

　　车间主管Ben Parish对松浦MX-520 PC4和MX-850 PC4的评价尤其积极。他感到高兴的是，“基本上不必担心设备定位的准确性、重复性或一致性，消除了制造不合格产品的风险。”另外，他还夸赞了松浦的控制接口，同时指出，它提供了一个传统的FANUC接口的选择，满足了在该接口方面有偏好的运营商。
 

　　Parish还补充道，“组合机定义/后置处理器/NC代码验证软件有助于进一步消除潜在的问题和冲突。此外，该系统还可以定制工件，包括刀具轨迹的细化，以提高切削质量，同时真正降低特征精度和表面质量。”
 

　　(原标题：Matsuura Five-Axis Machines Give Shop Unattended Capacity)