| 双面数控车床 Kel-YM-32 | |||||
| 需方向供方订购双面数控车床，经双方协定，签订如下技术协议。 | |||||
| （技术协议作为合同附件，具备与合同同等的法律效力。） | |||||
| 一、机型说明 | |||||
| 1．机床名称：双面数控车床 | |||||
| 2．机床型号：Kel-YM-32 | |||||
3．机床外形尺寸：2.4 米×1.7 米×2.5 米 机床机座尺寸：1.6米×1 米 机床总占地尺寸:2.5 米×2.4 米 4．机床重量：4t 5．机床总功率：10.2KW 6．机床外形尺寸图：
7．机床内部设计结构：
1．柔性弹簧夹头 2．高精度主轴 9．机床外观照片：（因本公司会机床进行持续的改进,机床实现外观可能与照片有细微区别） 10.集中润滑系统。机床配备自动集中润滑系统。系统自动润滑，带欠液 报警装置。 1.客户毛坯示意图： 2.工件装夹： 3.加工： 同时加工端面、外圆、倒角、内孔、中心孔。
、8．双面数控车床—机床重要配件 
二、动作控制及功能实现 动作控制 1.机床进给运动采用双通道 CNC 数控系统控制。分别控制两套十字滑台。 伺服电机驱动滚珠丝杆，精密直线导轨滑台进给。 2.精密双筒夹双向主轴通过伺服主轴电机驱动，转速在速程内可任 意调节（CNC 编程控制）。 3.工件夹紧动作由油压实现。 4.手动上下料。 功能实现 机床主要分几大功能模块 功能实现 机床主要分几大功能模块 1.控制系统。通过双通道 CNC 数控系统编程来实现机床的自动加工。一 套系统控制两侧十字滑台。通过换刀和数控插补完成对工件车削和钻中心孔等加工。左右两组十字滑台在 G 指令编程上互不干涉。自动运行时在启动和停 止时有逻辑关系。左右两侧的自动加工程序皆可以控制主轴启停、转速设定、 工件夹紧、冷却开关以及其对应的直线滑台的插补控制等功能。 2.床身。起到支承安装各零部件的作用。床身材料为 HT250，铸造后退 火处理并经谐频振动时效消除应力。 3.主轴及主轴驱动。机床主轴为特制的双筒夹双面车主轴。主轴选用精密 高速主轴轴承。主轴高转速 2000r/Min，主轴径向跳动、端面跳动＜ 0.005 mm。主轴工作温升为 25℃。主轴驱动电机为蒙德 5.5KW 主轴伺服驱 动电机，电机与主轴通过同步带传动。通过 CNC 的控制，可以设定为不同的转 速。主轴配有恒温空调，通过控制在主轴中循环流动的液压油的油温，以确保 主轴温升在正常范围。 4.进给驱动。本机采用伺服电机的旋转运动转化为滚珠丝杆的直线运动带动 精密滑台实现加工过程中的直线进给。 机床伺服电机由华中数控公司生产。两轴 向主轴进给伺服电机功率为 10N.m。横向位移伺服电机功率为 10N.m。本机滚珠丝杆选用中国台湾上银型号的 DFU3210 双螺母滚珠丝杆。滑台为滚珠直线导轨。滑台主体为 HT250 铸铁，经退火及谐频振动时效。直线导轨选用中国台湾上银品牌RGW30 型。滑台的速度为 16 米/ Min. 5.工件装夹。工件夹持为液压油 缸推动弹性夹头夹紧。夹头与主轴为一体式结构，装夹不同工件时，需选用不同的弹性夹头。工作压力要求为 1-2Mpa。 6.*装夹方式。*装夹方式为排刀式，*滑台倾斜角度 30?。 7.冷却装置。工件冷却采用三相水泵泵出冷却液冷却工件及*。单泵 供应两侧切削区域。电机功率为 450W。 8.切屑及冷却液的处理。机床采用侧排屑式，车削加工出的切屑绝大多 数为螺旋或条状切屑。切屑与冷却液的处理系统主要为一套自动排屑机系统。 切屑与冷却液处理按如下方式。*步是排屑，随切削冷却液的流出的切屑流 入机床自身的集屑槽，集屑槽下装置一个排屑机，排屑机会分离出绝大部分的 切屑并把它们导入到切屑收集斗。被清除了大量切屑的的切削液又被冷却泵泵 出进行工件冷却。 9.机床防护。机床钣金为全封闭式。钣金前面设对开滑移门，门上装有 大面积透明有机玻璃，便于加工观察。滑台上装折叠板式防护罩。 三、机床操作 
（棒料） 
两端黑色线条是加工部位 
（弹性夹头示意图:<也叫筒夹，内孔尺寸 D 可订做>） 四、机床加工范围及精度 （一）加工范围 1.夹持外径：φ10– φ32mm 2.工件长度：160-320mm (可调：100~400mm), 长度大于500mm需要特别定制。 3.大车削外圆：φ100mm 4.主轴高钻速可达：0-3000rpm 5.机床可进行两头车端面、定总长、打中心孔、倒角、钻孔、车外圆、车内孔、螺纹等加工。 （二）尺寸、重量 1. 外形尺寸： 2540×1500×1700mm 2.机床重量：3800kg （二）加工精度 1. 中心孔深： ± 0.05mm 2.外圆： ± 0.01mm 3.两端外圆及中心孔同轴度：＜0.015mm 4.车削表面粗糙度：钢件 Ra 1.6-3.2 铝件 Ra 0.8-1.6 5.轴向尺寸偏差：± 0.03mm 6. 各轴重复定位精度 0.008mm 五、机床配置清单 序号 部件名称 型号/规格 生产产地 单位 数量 1 床身 SC-01-01-(500-2016) 揚牧數控 台 1 2 双向主轴头 JHP-72 台湾 套 1 3 十字滑台 SC-02-00-(2015) 揚牧數控 套 2 4 数控系统 SYNTEC-21TB 中国台湾新代 套 1 5 滑台伺服电机 M2/130-M11525LMB 日本安川 套 4 6 主轴伺服电机 CTB-47P5ZGB15-45M3GP 蒙德 个 1 7 钣金 SC-99-00 合資 套 1 8 弹性夹头 NGT130-XX 台湾 只 2 9 电气部分 SC-98-00 揚牧數控 套 1 10 直线导轨 RGW35CC4R2400ZBHII 台湾上银/ 2 RGH30CC2R890ZA 条 4 11 滚珠丝杆 1R32-10T4-1FDIN-700-830 中国台湾上银/ 条 4 -0.018 1R32-10T4-1FDIN-570-700 -0.018 12 丝杆轴承 25TAB06U-2LR/GM P4 NSK 只 8 13 导轨防护罩 SC-21-00 合資 套 1 14 冷却电机 ALB-370HF-100 臺潤 台 15 液压电机 VP20-0.75KW-4P 油研液压 套 1 16 液压泵 VP-20-FA3 油研液压 套 1 17 气源处理器 GFC400C-10AF1 亚德客 套 1 18 热交换器 MEA-10U-01-1227 同飞制冷 套 2 19 润滑泵 VERSA III-2L 套 1 22 联轴器 JYMP1-68-54-22/22 骥跃 只 4 JYMP1-68-54-22/24 六. 高刚性，精密机械结构 
机床性能特点说明如下： ●可加工零件总长度：≦0.01mm ●可以加工薄型有色金属及薄型筒管，薄型小可达1mm 以内。 ●Z軸滑座采用日本机结构，30度斜面，滑块面为直线移动，以面为接触点，吃力量大，运转平稳，机床钢性好等特点。 ●主轴两端密封采用机械密封结构，保护同步带的寿命。 ●弹簧夹头采用柔性橡胶铜套结构，使夹往直径可以放宽1mm之内，大大改改善装夹方便性，可以快速装下零件。 ●可以两端同时加工，同心度能达≦0.005mm 七. 工艺对照/process Comparison 双面车工艺流程如下： 1、无心磨磨外圆 2、夹工件中心，同时车两端面打中心孔，车各台阶。 八. 零件案例。 ●双面数控车床—适应批量高精度两端同轴度加工零件。 
● 根据客户要求设计工件自动接料退料装置，节省人工 九. 双面数控车床—加工的优势 效益提高：* 精度提高：90% 合格率提高：* 十、机床验收 10.1 验收标准及要求 (1).在合同生效后 10 天内需方向供方提供有需方签字确认的验收图纸。 (2).预验收时间由供方在预验收*五日通知需方。 (3).预验收所用的零件在预验收前 1个月，由需方向供方提供 60 件/种满足工序要求的零件，其中 10 件为调试机床用，其余 50 件作为预验 收使用，所有零件预验收完成后返回需方。 10.2 预验收 需方派人员到供方工厂进行预验收，具体如下： (1).机床的外观无锈，无三漏现象，安全可靠，布置合理且整洁规范，操 作维修方便。 (2).机床刚性可靠，运行正常，符合本技术协议中的要求。 对机床的性能及功能和加工精度进行检测，应满足技术协议要求。 机床连续运转 2 小时*后再进行试切加工。 (3).连续加工 50 件（*磨损影响精度除外），机床开动率为 *， 且满足技术协议及验收产品图纸要求。 (4).预验收合格由双方代表签署《预验收纪要》后，供方可按《机床采购 合同》要求发运机床。 10.3 终验收 安装调试和终验收在需方工厂进行，需方收到机床及附件应及时通知 (1).供方派人协助安装调试，并给予支持，提供便利的条件,且确保附件的完 整。若因需方厂地及其它问题无法安装，按出厂日期起一个月后即视同终 验收合格。 (2).检查随机附件及技术文件是否齐全。 (3).需方应准备好机床使用条件，如电源、油料及地基等。 (4).需方准备好合格的验收所用零件及检验所需的量具。 (5).机床空运转２小时*，静态精度符合出厂要求后进行试切。 (6).连续加工 100 件（*磨损影响精度除外），机床开动率为 *。 (7).终验收合格后，由双方代表签署终验收报告，双方各执一份。 十一、其它事宜 (1).机床不得有漏电、漏水、漏油现象。 (2).机床钣金应规整、平滑。 (3).油漆应均匀美观。 (4).其它未注事宜按机床通用技术要求，或经双方协商订立补充协议。 本协议作为《合同》附件，经供需双方签章后生效。 (5).供方向需方提供机床易损件图纸一套；机床使用说明书一套。验收产品所需*一套 (6).机床保修期一年，保修期内，当机床发生故障，收到信息后，15 分钟内响应，不能解决的，供方应当在收到需方通知后 48 小时内到达需方现 场给予维修。保修期满后，供方有义务给予修理，但收取维修成本费用。
