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石墨cnc设备撞刀原因分析
由于石墨cnc设备被软件锁定，当在模拟处理期间按下自动操作按钮时，不能直观地看到机器是否被锁定。在模拟过程中通常没有工具设置。如果机器未锁定，则很容易撞到刀。
因此，在模拟处理之前，您应该进入操作界面以确认机器是否已锁定。忘记在加工过程中关闭干运行开关。由于程序是模拟的，因此经常打开干运行开关以节省时间。干运行意味着机器的所有运动轴都在G00运行。如果在加工过程中未关闭运行时间开关，则机器会忽略给定的进给速度并以G00运行，从而导致*或机器发生碰撞。干运行模拟后没有参考点。验证程序后，机床被锁定，工具在模拟操作中被加工（坐标和相对坐标正在变化）。此时，坐标与实际位置不匹配。必须使用返回参考点的方法来确保机器。
零坐标与坐标和相对坐标一致。如果在校准过程之后执行加工操作而没有发现问题，则工具将发生碰撞。超行的方向不正确。
机床超*，应按住超限放行按钮，手动或手动向相反方向移动，可消除.. 然而，如果释放的方向被逆转，它将对机床造成损坏。 因为当超限解除时，机床的超限保护将不起作用，超限保护的行程开关已经在行程结束时。 此时可能导致工作台继续向超程方向移动，终拉螺丝，造成机床损坏.. 当的行运行时，光标位置不合适。 当运行的行时，通常从光标的位置向下执行。 对于车床，需要调用所使用的*的*偏差值.. 如果不调用工具，运行程序部分的工具可能不是所需的工具，这很可能由于*的不同而导致*碰撞事故。 当然，在石墨cnc设备，在数控铣床上，必须首先调用 G54 等坐标系和*的长度补偿值。 由于每把刀的长度补偿值不同，如果不叫，就有可能撞到刀上..
数控石墨cnc设备作为一种高精度机床，防止碰撞是非常必要的。操作人员必须养成谨慎小心的习惯，按照正确的方法操作机床，减少工具碰撞的发生。随着技术的发展，*损伤检测、机床抗冲击检测、机床自适应加工等*技术应运而生，能够更好地保护数控机床。
石墨cnc设备撞刀原因归纳几点原因：
（1）程序编写错误
过程安排错误，过程接受关系没有得到很好的考虑，参数设置错误。
示例：a.坐标在底部设置为零，但实际上在顶部设置为零。
b.安全高度过低，导致工具无法*带出工件；
C.第二次粗加工边际小于前一次;
d.程序编写完成后，应对程序的路径进行分析和检查。
（2）程序单备注错误
单面点击的次数用四面写成.
B.台钳夹持距离或工件凸出距离标注错误；
C.*伸出长度备注不详或错误时导致撞刀；
d.程序表应尽可能详细。
以旧换新的原则是破坏旧程序。
（3）*测量错误
示例：a.*设置数据输入不考虑*设置杆；
B.*装刀过短；
C.应使用该工具测量科学方法的使用，并尽可能使用更精确的仪器；
d.工具长度比实际深度长2-5mm。
（4）程序传输错误
程序号调用错误或程序修改，但仍用旧程序处理；
现场处理器在处理前必须检查程序的详细数据；
例如，编程的时间和日期，以及与熊的模拟。
（5）选刀错误
(6)空白超出预期，空白与程序集的空白不符。
（7）工件材料本身有缺陷或太硬
（8）装夹因素，垫块干涉而程序中未考虑
（9）机床故障，突然停电，雷击等
