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常规深度处理工艺
常规深度处理工艺为混凝（化学除磷）、沉淀（澄清、气浮）、过滤、消毒工艺，根据国内外常用工艺，本着技术成熟、运行稳定、管理方便、节省占地等原则，深度处理工艺流程选择为高效混凝沉淀池＋滤池。
工艺原理：二级出水经提升泵房提升后，进入机械加速澄清池（高效混凝沉淀池）进行混凝和沉淀分离，随后进入气水反冲洗滤池，滤后水消毒后可达标排放。
机械加速澄清池属泥渣循环型澄清池，是集混合、絮凝、沉淀于一体的构筑物，其特点是利用机械搅拌的提升力作用来完成泥渣回流和接触反应，生产能力高，处理效果好，可去除二级处理出水中剩余的胶体、悬浮颗粒、CODcr等污染物，降低水中溶解性磷酸盐、钙、镁离子和某些重金属浓度。
高效混凝沉淀池由三个主要部分组成：一个“反应池”，一个“预沉池－浓缩池”以及一个“斜管分离池”。高效混凝沉淀池生产能力高，处理效果好，可去除二级处理出水中剩余的胶体、悬浮颗粒、CODcr等污染物，降低水中溶解性磷酸盐、钙、镁离子和某些重金属浓度。
V型滤池为重力式快速滤池，可进一步去除水中的悬浮物、CODcr、BOD5、磷、色度、细菌等。采用均粒石英砂滤料，滤层厚度大，截留细小的悬浮物，滤速较高，过滤周期长；冲洗采用气水联合反冲和表面扫洗；冲洗时，滤层呈微膨胀状态；V型进水槽（冲洗时兼作表面扫洗布水槽）和排水槽沿池长方向布置，池面积较大时，有利于均匀布水。
D型滤池是快滤池的一种。它采用863纤维滤料，小阻力配水系统，气水反冲洗，恒水位或变水位过滤方式。D型滤池具备传统快滤池的主要优点，同时运用了DA863过滤技术，多方面性能优于传统快滤池，是一种实用、新型、高效的滤池，可进一步去除水中的悬浮物、CODcr、BOD5、磷、色度、细菌等
翻板滤池是具有世界水平的气水反冲滤池。所谓“翻板”是因为该型滤池的反冲洗排水阀（板）在工作过程中从0o～90o范围内来回翻转而得名。翻板滤池的反冲洗系统、排水系统与滤料选择方面有新的技术型突破，因为滤池拥有自己*的过滤技术，允许滤料任意组合，有较好的截污能力。同时具有特殊的反冲洗系统，不需洗砂排水槽，反冲洗强度大，滤料不会流失，耗水量少且滤料冲洗的干净，反冲洗时间短，反冲洗周期长，基建投资省，运行费用低，施工简单等一系列优点。
污水深度处理
1）深度处理采用混合、絮凝沉淀工艺时，投药混合设施中平均速度值宜采用300s-1,混合时间宜采用30～120s。
2）絮凝、沉淀、澄清、气浮工艺设计，宜符合下列要求：
A：絮凝时间为5～20min。
B：平流沉淀池的沉淀时间为2.0～4.0h，水平流速为4.0～12.0mm/s。
C：斜管沉淀池的上升流速为：0.4～0.6mm/s
D：澄清池的上升流速为：0.4～0.6mm/s
3）滤池的设计
A：滤池的进水浊度宜小鱼饼10NTU。
B：滤池的虑速应根据滤池进出水水质要求确定，可采用4～10m/h。
C：滤池工作周期为12～24h。
4）污水厂二级处理出水经混凝、沉淀、过滤后，仍不能达到再生水水质要求时，可采用活性炭吸附处理。
采用活性炭吸附工艺时，宜进行静态或动态实验，合理确定活性炭的用量、接触时间、水力负荷和再生周期。当无设计资料时，可按下列标准采用：
A：空床接触时间为20～30min
B：炭层厚度为：3～4m
C：下向流的空床虑速为7～12m/h
D：炭层终水头损失为：0.4～1.0m
E：常温下经常冲洗时，水冲洗强度为11～13L/(m2.s),历时10～15min,膨胀率为15%～20%；定期大量反冲洗时，水冲洗强度为15～18 L/(m2.s)，历时8～12min, 膨胀率为25%～35%。经常反冲洗周期为3～5d。
风机安装、试运转注意事项
（一）安装
1.搬运风机时请特别注意安全，要避免风机受到碰伤和冲击。且不能把风机立起来搬运，以防止润滑油从油箱内倒出来。
2.机房内壁周围装有消音材料以降低噪音。
3.风机房应留有通风口并安装换气扇，通风口要设在上下两处便于空气对流，以防止机房内温度过高影响风机正常运行。
4.风机应水平安装。
5.配气管径不应小于风机排风口径，并注意管内清洁。送气管应安装在水面以上，以防止管内进水造成启动时压力过大。
6.接管时注意不要把止回阀拧倒（止回阀凸起部份应朝上）。
7.请正确接配电线并注意电机转向与风机旋转方向标记*。
8.采用两台风机交替运行时，应避免在短时间内频繁交换启动风机，希望一台风机的连续运行时间不低于24小时。
（二）试运转
1.检查油箱内的机油是否达到标准。（油标尺上有刻度线标记）
2.检查安全阀是否设定在压力位置。如工作压力为0.3kgf/cm2，安全阀开启压力为0.33kgf/cm2。在试运行时，可手动调整排气阀升压到开启压力，调整安全阀使之恰好开启。（该压力为工作压力的1.1倍）
3.检查V型皮带的松紧度是否合适，如太松请调整。
4.起动风机前请拿下进器口滤清器，往主机内倒入30ml左右机油，使机油均匀分布于主机内部。（用手转几圈）
5.接通电源启动风机，请注意下列各项：
a.风机的转向是否与转向标记指示方向*，如不*要立即停机调整电机接线。
b.观察压力表有无压力指示。（污水处理槽内必须装满水后才能运行风机，否则风机排气口无压力，则风机没有润滑。）
c.观察滴油嘴有无有无机油滴出(12~15滴/分钟)，并观察通明回油管内是否有机油流动。
6.检查电机及风机各部运转是否正常,温度是否正常，是否有异常声音。
离心泵安装
1、检查和清洗
离心泵安装前按规范规定进行清洗和检查。
整体出厂泵在防锈保证期内，只清洗外表。当超过防锈保证期或有明显缺陷需拆卸时，其拆卸、清洗和检查符合设备技术文件的规定。
分体泵的清洗和检查：泵的主要零件、部件和附属设施、中封面和套装零件、部件的端面不得有擦伤和划痕;轴的表面不得有裂痕、硬伤其他缺陷。清洗洁净后去除水分并将零件、部件和设备表面涂上润滑油，按装配的顺序分类放置;泵壳垂直中分面不拆卸和清洗。
2、离心泵基础
将设备基础预留洞清理干净，用磨光机将基础面磨平，水平尺找平，水平度偏差在允许范围之内。
根据构筑物、建筑物平面尺寸和离心泵的平面位置在离心泵基础上放出其安装轴线。定出膨胀螺栓的位置，做出标记。对于有预留洞的基础，在预留洞放入地脚螺栓（保证地脚螺栓垂直固定好），浇筑地脚螺栓混凝土。
3、离心泵就位
待地脚螺栓混凝土达到要求强度后，采用尼龙吊装设备就位。
⑴找平
在基础面和设备底座间安放铜片进行调平。对于整体装的泵,采用框架式水平仪在泵的出口法兰面进行量测，保证纵向安装水平偏差不大于0.10/1000,横向安装水平偏差不大于0.20/1000。对于解体安装的泵，保证纵向和横向安装水平偏差均不大于0.05/1000,并在水平中分面、轴的外露部分、底座的水平加工面上进行测量。
⑵泵的找正（以泵的轴线为基准找正）
①电动机轴与泵轴、电动机轴与变速器轴与联轴器一起连接时,两半联轴器的径向位移、端面间隙、轴线倾斜均符合设备技术文件的规定.当无规定时,符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定；
②电动机与泵(或变速器)连接前,先单独试验电动机的转向,确认无误后再连接；
③电动机轴与泵轴找正、连接后,盘车检查是否灵活.
④泵与管路连接后,复核找正标准,由于与管路连接而不正常时,调整管路。
⑶填料箱与泵轴间的间隙在圆周方向均匀,并按样本规定其类型、尺寸和要求压入填料,填料压入后盘动转子,转动灵活。
⑷油箱内注入规定的润滑油到标定油位。
4、检验和调试
⑴安装后按技术指标进行检验，电动机的转向与泵的转向相符，各固定连接部位无松动，各指示仪表、安全保护装置及电控装置灵敏准确可靠，盘车灵活、无异常现象。
⑵在供货商指导下加注润滑油脂。
⑶泵启动时符合以下要求：打开吸入管路阀门，关闭排出管路阀门；泵的平衡盘冷却水管路畅通，吸入管路充满输送液体，并排尽空气；泵启动后快速通过喘振区；转速正常后打开出口管路的阀门，出口管路阀门的开启不超过3min，并将泵调到设计工况。
⑷泵调试时应符合下列要求：
①各固定连接部位紧固；
②转子及各运动部件运转正常，无异常声响和摩擦现象；
③附属系统的运转正常，管道连接牢固无渗漏；
④滑动轴承的温度不大于70℃，滚动轴承的温度不大于80℃，特殊轴承的温度符合设备技术文件的规定；
⑤各润滑点的润滑油温度、密封和冷却水的温度均符合设备技术文件的规定,润滑油无渗漏和雾状喷油现象；
⑥泵的安全保护和电控装置及各部分仪表均灵敏、正确、可靠；
⑦机械密封的泄漏量不大于5mL/h,填料密封的泄漏量不大于下表的规定,且温升正常。
填料密封的泄漏量
设计流量（m3/h） | ≤50 | 50～100 | 100～300 | 300～1000 | ＞1000 |
泄漏量（ml/min） | 15 | 20 | 30 | 40 | 60 |
蝶阀、闸阀安装
阀门安装按制造厂的安装说明书进行。阀门安装之前，按设计要求检查型号，清除阀内污物，检查阀杆是否灵活，以及阀体、零件等有无裂纹、砂眼。进行试压试漏试验，试验合格才能进行安装。安装方式为法兰连接。各种阀门安装注意以下要点：
1、蝶阀安装要点
⑴安装碟阀时，注意方向性，介质流动的方向与阀体所示箭头方向*。
⑵安装碟阀时，阀板停在关闭但不关紧的位置上或根据供货商要求，其手轮便于操作，开启位置按阀板的旋转角度确定。
⑶碟阀重量不能作用于管道上。
⑷碟阀法兰所用的垫片，质量合格，且不加双垫或偏垫。
⑸法兰的焊接符合有关焊接要求。
⑹安装好的碟阀，根据设计要求设置牢固的基础。
2、闸阀安装要点
⑴闸阀安装后，手轮的方位便于操作。
⑵闸阀重量不能作用于管道上。
⑶闸阀两侧的法兰与管道上的法兰相平行。
⑷闸阀法兰所用的垫片符合介质性能，且不加双垫或偏垫。
⑸法兰上的螺栓，其规格、大小符合技术要求。
⑹法兰采用焊接，符合焊接有关技术规定。
⑺闸阀有流向要求的，不得装反。
试运行各阶段进度安排
污水处理系统一期*阶段工程的试运行共分五个阶段：
*阶段：
人员进场，进水流程的确定，进水准备和进水测试
主要工作内容：
① 先确定污水处理工艺系统的流程
② 根据确定的流程做好相应构筑物的进水准备
③ 确定相应构筑物上的设施设备、电器的运行方式
④ 进水测试过程中构筑物过水能力的检验
⑤ 在进水测试过程中做好各项记录
第二阶段：
进水初期阶段的调试工作
主要工作内容：
① 进水水量的控制
② 进水水质的取样分析和数据收集
③ 对相应构筑物的设计参数进行复核
④ 预处理系统运行方式的初定
⑤ AAO法工艺系统运转方式的初定
⑥ 做好本阶段的各项数据记录
第三阶段：
污泥的初期培养阶段
主要工作内容：
① 根据水量现场情况确定活性污泥的培养方法
② AAO法工艺系统调试
③ 在培养活性污泥的初期阶段做好各项记录
第四阶段：
活性污泥的巩固驯化阶段
主要工作内容：
① 将各类进、出水水样送检测站检验
② 在活性污泥的巩固驯化阶段做好各项记录
第五阶段:
其他工艺的调试、药剂选型及稳定运行阶段
① 混凝药剂的选择
② 污泥脱水絮凝剂的选择
③ 紫外线消毒池稳定运行
④ 除臭装置稳定运行
⑤ 全厂稳定运行
确保在六个月的调试期结束前出水通过GB189182002一级B标准。并在试运转期间确保剩余污泥及时有效地处理和外运填埋处置,并在试运行期间确保所有建筑物表面整洁、无破损、另行优化时不得破坏原有承重结构。
