1概述

床身铸件又可以称为大型铸件。
 一、：机床床身标准GB9439—88

2铸件的生产

铸件主要用作机器零部件的毛坯，有些精密铸件，也可直接用作机器的零部件。铸件在机械产品中占有很大的比重，如拖拉机中，铸件重量约占整机重量的50～70%，农业机械中占40～70%，机床、内燃机等中达70～90%。各类铸件中，以机械用的铸件品种多，形状复杂，用量也大，约占铸件总产量的60%。其次是冶金用的钢锭模和工程用的管道。
铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：
⑴表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）；
⑵表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）；
⑶平面度偏差（非加工面起伏不平）；
⑷表面粗糙度；
⑸轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）。机床铸件对消失模的要求：涂模⑴：涂料要求：采用水基石墨涂料，其波美度为60-70之间，涂刷时在温室内，烘干前严禁搬动，以防止变形⑵刷涂要求：涂料搅拌均匀，刷涂时严谨露白.⑶涂层烘干：涂料供干后要有足够的强度，在50-60℃的烘干24h

3床身的特点

（1）耐磨性与消震性好。由于铸铁中石墨有利于润滑及贮油，所以耐磨性好。同样，由于石墨的存在的消震性优于钢。
（2）工艺性能好。由于灰口铸铁含碳量高，接近于共晶成分，故熔点比较低，流动性良好，收缩率小，因此适宜于铸造结构复杂或薄壁铸件。另外，由于石墨使切削加工时易于形成断屑，所以灰口铸铁的可切削加工性优于钢。
三、硬度和抗拉强度之间的关系：灰铸铁的硬度和抗拉强度之间，存在一定的对应关系，其经验关系式为：
1、当O≥196N/mm㎡时
HB=RH（飞00+0 4380b） （B1）
2、当0≥796N/mm㎡时
HB=RH （44+O 7240b） （B2）
式中相对硬度（RH）值主要由原材料、熔化工艺、处理工艺及铸件的冷却速度所确定。
四、利用树脂砂型铸造机床床身铸件的优点
1树脂砂型刚度好，浇注初期砂型强度高这就有条件利用铸铁凝固过程的石墨化膨胀，有效地消除缩孔、缩松缺陷，实现灰铸铁、球墨铸铁件的少冒口、无冒口铸造。
2实型铸造生产中采用聚苯乙烯泡塑模样应用呋哺树脂自硬砂造型。当金属液浇入铸型时，泡沫塑料模样在高温金属液作用下迅速气化，燃烧而消失，金属液取代了原来泡沫塑料所占据的位置，冷却凝固成与模样形状相同的实型铸件。
3相对来说，消失模铸造对于生产单件或小批量的汽车覆盖件，机床床身等大型模具较之传统砂型有很大优势，它不但省去了昂贵的木型费用，而且便于操作，缩短了生产周期，提高了生产效率，具有尺寸精度高，加工余量小，表面质量好等优势。

4热处理

热处理过程：
床身类铸件产品作为一种大型铸件必须要经过热处理才能提高本身的使用性能，改善铸铁平板的内在质量。金属热处理是机械制造中的重要工艺之一，与其它加工工艺相比，热处理一般不改变工件的形状和整体的化学成分，而是通过改变工件内部的显微组织，或改变工件表面的化学成分，赋予或改善工件的使用性能。其特点是改善工件的内在质量。
为使金属工件具有所需要的力学性能、物理性能和化学性能，除合理选用材料和各种成形工艺外，热处理工艺往往是*的。钢铁是机械工业中应用广的材料，钢铁显微组织复杂，可以通过热处理予以控制，所以钢铁的热处理是金属热处理的主要内容。另外，铝、铜、镁、钛等及其合金也都可以通过热处理改变其力学、物理和化学性能，以获得不同的使用性能。
整体热处理是对工件整体加热，然后以适当的速度冷却，以改变其整体力学性能的金属热处理工艺。钢铁整体热处理大致有退火、正火、淬火和回火四种基本工艺。

时效处理

在进行机床床身铸造时，由于机床铸件设计形状、壁厚、冷却速度的不同，会在机床铸件，特别是大型机床铸件的内部产生铸造应力。这种应力不及予以消除，会使铸件在随后的切削加工或使用过程中产生变形或裂纹，为了消除铸件残余的铸造应力，应当采用低温退火工艺进行铸造。
床身铸件铸造过程中应严格遵守回火工艺，为铸件变形或断裂，在易变形部位应加入支撑筋；专人值守回火炉温度计，合理控制温度，防止温度过高或过低对床身铸件产生影响。

床身铸件退火

热处理的退火种类：常见的退火工艺有：再结晶退火，去应力退火，球化退火，*退火等。退火的目的：主要是降低金属材料的硬度，提高塑性，以利切削加工或压力加工，减少残余应力，提高组织和成分的均匀化，或为后道热处理作好组织准备等。
*退火和等温退火
*退火又称重结晶退火，一般简称为退火，这种退火主要用于亚共析成分的各种碳钢和合金钢的铸，锻件及热轧型材，有时也用于焊接结构。一般常作为一些不重工件的终热处理，或作为某些工件的预先热处理。
球化退火
球化退火主要用于过共析的碳钢及合金工具钢（如制造刃具，量具，模具所用的钢种）。其主要目的在于降低硬度，改善切削加工性，并为以后淬火作好准备。
去应力退火
去应力退火又称低温退火（或高温回火），这种退火主要用来消除铸件，锻件，焊接件，热轧件，冷拉件等的残余应力。如果这些应力不予消除，将会引起钢件在一定时间以后，或在随后的切削加工过程中产生变形或裂纹。

5床身铸件淬火

2．淬火
[数控床身] 数控床身
我们淬火常用的冷却介质是盐水，水和油。盐水淬火的工件，容易得到高的硬度和光洁的表面，不容易产生淬不硬的软点，但却易使工件变形严重，甚至发生开裂。而用油作淬火介质只适用于过冷奥氏体的稳定性比较大的一些合金钢或小尺寸的碳钢工件的淬火。

6回火

回火的目的有以下几个方面：
1． 降低脆性，消除或减少内应力，钢件淬火后存在很大内应力和脆性，如不及时回火往往会使钢件发生变形甚至开裂。 2． 获得工件所要求的机械性能，工件经淬火后硬度高而脆性大，为了满足各种工件的不同性能的要求，可以通过适当回火的配合来调整硬度，减小脆性，得到所需要的韧性，塑性。 3． 稳定工件尺寸4． 对于退火难以软化的某些合金钢，在淬火（或正火）后常采用高温回火，使钢中碳化物适当聚集，将硬度降低，以利切削加工。

7铸造基本术语

2.1 铸造 casting, founding, foundry 熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有一定形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。
2.2 砂型铸造 sand casting process 在砂型中生产铸件的铸造方法。
2.3 特种铸造 special casting process 与砂型铸造不同的其他铸造方法。如熔模铸造、壳型铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、连续铸造等。
2.4 铸件 casting 将熔融金属注入铸型，凝固后得到的具有一定形状、尺寸和性能的金属零件或零件毛坯。
2.5 毛坯铸件 rough casting 待进一步加工成为零件或成品的铸件，一般应符合铸件图的要求。
2.6 砂型铸件 sand casting 用砂型铸造法生产的铸件。同样，其他铸造方法生产的铸件可相应称为压铸件、离心铸件、熔模铸件等。
2.7 试制铸件 pilot casting 用正式投入生产前的模样试制的少量铸件。用以检查铸造合金、铸造工艺和工艺装备是否合乎要求。
2.8 铸态铸件 as-cast casting 铸造后已经过落砂和去除浇冒口，未经精整、机械加工和性能处理的铸件。
2.9 铸型[型] mold 用型砂、金属或其他耐火材料制成，包括形成铸件形状的空腔、型芯和浇冒口系统的组合整体。砂型用砂箱支撑时，砂箱也是铸型的组成部分。不准将铸型称为“铸模”或“模型”。
2.10 铸造工艺 casting process，foundry technology 应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括造型材料制备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等。
2.11 铸造用材料 foundry materials 用于铸造生产的原材料和工艺材料。
2.12 铸造工艺材料 consumable materials 在铸造生产的熔炼、浇注、造型材料制备、造型（芯）等过程中所用的消耗性材料。不包括可转化为铸件的金属材料。
2.13 铸造设备 foundry equipment ,foundry facilities 铸造生产中所使用的各种机械和设备的总称。
2.14 铸工 caster，founder，foundry worker 从事铸造生产的工人，包括直接生产工人和辅助生产工人，但不包括模样制造工人。
2.15 铸造工作者 foundryman 在工厂、科研机构、学校、管理部门从事铸造生产、技术、管理、科研和教学的工作人员。
2.16 铸造车间 foundry shop 生产铸件的车间。通常由熔化、造型、浇注、清理和砂处理等工部组成。
2.17 铸造厂 foundry 生产铸件的工厂。一般指独立进行生产、管理和经营的专业铸造厂。
2.18 铸造分厂 attached foundry，captive foundry，tied foundry 附属于企业或主机制造厂的相对独立的铸造厂。通常是为本企业或母公司生产铸件。
2.19 铸造三废 foundry effluent 从铸造车间排出的废气、废水和废渣的总称。
2.20 一批 a batch 铸件交货验收基本单位。指在一段时间内，在同一生产厂，用相同设备和相同工艺（包括热处理）生产的具有相同品质的铸件集合。
2.21 一炉 a cast，a heat，a melt 一次熔化获得的金属液总量或一次热处理铸件装炉量。对于冲天炉熔炼，一次熔化量指一次出铁量或二次隔焦间的出铁量。
2.22 铸焊 cast welding，flow welding 将高温金属液浇入待焊接处的铸型中，使其与被连接件熔接成一体的焊接方法。主要用于连接钢轨或其他对焊接质量要求不高的大截面构件。
2.23 铸锭 ingot 将熔融金属浇入锭型铸成的用作金属炉料或供进一步热加工的金属锭块。例如钢锭、生铁锭、铝锭等。

8床身铸件要求

铸件非加工表面和外观质量对铸件商品性颇有影响，它们包括：
（1）表面凹凸度（涨箱、缩陷和夹砂）；
（2）表面或内腔清洁度（粘砂、粘“涂料层”）；
（3）平面度偏差（非加工面起伏不平）；
（4）表面粗糙度；
（5）轮廓清晰度（凸台、脐子等结构单元的轮廓清晰度，用肉眼评定）
树脂工艺优点:
机床床身铸件均采用树脂砂型、消失模工艺铸造。这种工艺使得床身尺寸精度高，均匀一致，不扣箱，铸件无飞边、毛刺；表面光滑度接近精密铸造，内部结构稳定，排除或降低了砂眼、气空等铸造缺陷，整个生产过程无污染材质为的高强度铸铁抗拉力强，使用寿命长。
铸造完成后会采用化学热处理，是使工件表面渗入一种或几种化学元素的原子，从而改变工件表面的化学成分、组织和性能。经淬火和低温回火后，工件表面具有高的硬度、耐磨性和接触疲劳强度，而工件的芯部又具有高的强韧性。
机床床身用途广泛用于:仪器仪表、电子、轻工、标准件、轴承业、汽配行业等零部件的加工.特别适合有色金属。

9涂装工艺技术要求

1.床身铸件涂装前要对床身铸件进行检查，对表面凹凸不平处要使用工具进行修整，表面的污物要予以清除。
2.经过机械加工后的床身铸件，涂漆前必须用金属清洗剂或洁净的工业汽油进行淋洗或刷洗，确保*清除表面的油污和其他污物。
3.底漆刷涂或喷、浸要均匀，底漆在使用前必须充分搅拌均匀，稀释至适当的年度再进行涂抹。
4.填充铸件凹陷的原子灰要按照产品的使用说明加入适量的固化剂，使用前必须充分搅拌均匀。
5.如果使用过氯乙烯填充床身铸件的凹陷，每次刮涂不宜太厚，刮涂厚度一般在0.5毫米左右，每次刮涂必须等上以次刮涂的材料干后再进行。
6.使用过氯乙烯填充床身铸件凹陷后必须等其干燥后才能进行打磨，每次打磨后均需要*清除表面的磨浆和粉尘。
7.采用水磨技术进行打磨，为防止机床铸件经过加工的表面生锈，需要采用防锈水进行打磨。
8.经过打磨后，如果有金属外露现象，需要不刷配套的底漆。
9.在后一到腻子打磨清理干净后，需要喷涂过氯乙烯第二道底漆，这样可以提高漆膜的平整度，提高漆膜的光泽。

10材质及化学成分

大型床身铸件用不锈铸钢的钢号与化学成分　单位：（质量分数）（%）