分享高速立式加工中心避免撞机和撞刀的实用方法

　　高速立式加工中心的加工过程中严格遵循“一停、二要、三看”的加工准则,能够很大程度的降低高速立式加工中心的撞机问题。
 

　　一停:准确地说在高速立式加工中心的自动加工过程中要多次暂停。通过暂停,操作者可有有足够的准备来观察刀尖位置和屏幕坐标的显示情况。特别是碎屑缠绕到工件或刀具上,都可以按循环停止键,解决高速立式加工中心在加工过程中出现的问题。
 

　　二要:一是要单段执行;二要低倍率。单段执行的优势在于能给操作人员充分的检查时间,用来进行刀具、坐标、程序方面的检查。从而避免了碰撞事故的发生;使用低倍率通过高速立式加工中心的速度调节旋钮,降低刀具的进给速度,可以在刀具进行工件加工之前,观察刀尖位置与坐标显示数值是否一致,如果两者数值不等,可以及时关停设备,以避免碰撞问题。
 

　　三看:要看程序、工件坐标、刀尖位置。高速立式加工中心的各项操作都是由指令控制完成的,通过检查语句和程序名找出其中的问题,及时改正;高速立式加工中心的操作系统显示屏会显示当前的刀具坐标、工件坐标等详细信息。
 

　　要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置,从而确保两者的坐标值一一对应。通过工件坐标的对照情况,可以有效避免撞击现象。
 

　　另外,刀尖位置也是撞机不能忽视的原因之一,高速立式加工中心的所用切削操作都是由刀具来完成的。因此在检查阶段,应该重点查看刀尖位置。刀尖属于易损原件,在使用一段时间后会出现磨损。
 

　　在不影响加工质量的前提下,高速立式加工中心的操作人员应当定期调整刀具位置,以防止刀具碰撞工件或卡盘。
 

　　高速立式加工中心一旦发生撞刀轻则影响加工效率,重则影响导致加工中心整体精度下降,甚至会让整个刀库成为废品。因此在我们日常加工过程中,千万要重视撞刀问题。
 

　　下面为大家介绍几种有效避免撞刀的实用方法：
 

　　1.根据加工类别不同合理选择刀具
 

　　高速立式加工中心可以完成多种工序,但是不同的加工工序需要使用不同的类型的刀具。
 

　　刀具选择的总体原则应该遵循:安装调整方便、刚性好、耐用度和度高。在满足加工要求的前提下,选择较短的刀柄以提高刀具加工的刚性。选取刀具时,要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相互适应。
 

　　加工平面零件的周边轮廓时,建议选用立铣刀。
 

　　铣削平面时,建议选择硬质合金刀片铣刀。
 

　　开粗,也就是加工毛坯表面事,建议选用硬质合金刀片的玉米铣刀。
 

　　高速立式加工中心玉米铣刀
 

　　选择合适的刀具才能让加工“严丝合缝”,避免因为刀具不适用造成加工偏差,从而造成撞刀现象。
 

　　2.选择好刀具以后要避免操作不当
 

　　人为操作不当也是导致撞刀的主要原因,有些不当操作往往不是因为粗心马虎大意造成,而是对加工工序没有全面准确的定位和把握。
 

　　刀具测量错误。在刀具测量上发生失误导致与加工不匹配从而发生撞刀。
 

　　解决建议:选择可靠的刀具测量仪器,使用规范的测量方法。
 

　　毛胚选择错误。在挑选加工毛胚时未考虑加工实际情况,毛胚过大或者因与程序设定毛胚不符合从而发生撞刀。
 

　　解决建议:在加工前根据程序设定选择毛胚,并对毛胚尺寸、硬度等数据进行核对。在充分考虑加工过程和毛胚情况之后再选择刀具。对一些特殊情况也应该考虑到位,比如毛坯的受热变形,刀具的加工磨损等。
 

　　装夹失误。在加工过程中装夹不当也会导致撞刀的发生。
 

　　解决建议:装夹过程结合实际加工情况,避免操作失误。
 

　　3.高速立式加工中心的自动化水平很高,虽然数控技术为加工操作带来了很多便利,但同时也潜伏着一些麻烦,如程序编写出错导致的撞刀事件。
 

　　在程序写完之后对程序进行检查,避免参数错误。程序单及时更新,并进行相应的检查核对。加工前检查程序的详细数据,例如程序编写的时间和日期等,确定新程序可以正常运行之后再进行加工。必要的时候可以*行试件,试件合格再进行批量的加工生产。