加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等辅助工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
　　
　　（1）可减少工件的装夹次数，消除因多次装夹带来的定位误差，提高加工精度
　　
　　（2）可减少机床数量，并相应减少操作工人，节省占用的车间面积。
　　
　　（3）可减少周转次数和运输工作量，缩短生产周期。
　　
　　（4）使用各种刀具进行多工序集中加工，在进行工艺设计时要处理好刀具在换刀及加工时与工件、夹具甚至机床相关部位的干涉问题。
　　
　　（5）若在加工中心上连续进行粗加工和精加工，夹具既要能适应粗加工时切削力大、高刚度、夹紧力大的要求，又须适应精加工时定位精度高，零件夹紧变形尽可能小的要求。
　　
　　在数控加工中,对刀是很关键的一步,对刀操作的不正确,将直接影响零件的加工质量。也可能导致刀具与数控机床发生碰撞,造成不良后果。数控加工中心加工中常用的机内对刀方法如下：
　　
　　1.试切法对刀方法简单,但会在工件上留下痕迹,对刀精度较低,适用于零件粗加工时的对刀。
　　
　　2.杠杆百分表对刀
　　
　　杠杆百分表的对刀精度较高,但是这种操作方法比较麻烦,效率较低,适应于精加工孔(面)对刀,而在粗加工孔则不宜使用。对刀方法为:用磁性表座将杠杆百分表吸在加工中心主轴上,使表头靠近孔壁(或圆柱面),当表头旋转一周时,其指针的跳动量在允许的对刀误差内,如0.02,此时可认为主轴的旋转中心与被测孔中心重合,输入此时机械坐标系中X和Y的坐标值到G54中。
　　
　　3.Z向测量仪对刀
　　
　　Z向测量仪对刀精度较高,特别在铣削加工中心多把刀具在机上对刀时,对刀效率较高,投资少,适合于单件零件加工。