数控车床编程时，编程人员必须确定每道工序的切削用量。选择切削用量的时候，一定要充分考虑影响切削的各种因素，正确的选择切削条件，合理地确定切削用量，可有效地提高机械加工质量和产量。
　　
　　决定切削速度的因素很多，概括起来有：
　　
　　（1）冷却液使用。机床刚性好、精度高可提高切削速度；反之，则需降低切削速度。上述影响切削速度的诸因素中，刀具材质的影响zui为主要。
　　
　　切削深度主要受机床刚度的制约，在机床刚度允许的情况下，切削深度应尽可能大，如果不受加工精度的限制，可以使切削深度等于零件的加工余量。这样可以减少走刀次数。
　　
　　机床主轴转速要根据机床和刀具允许的切削速度来确定。可以用计算法或查表法来选取。进给量F（MM／R）或进给速度F（MM／MIN）要根据零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料来选。zui大进给速度受机床刚度和进给驱动及数控系统的限制。编程员在选取切削用量时，一定要根据机床说明书的要求和刀具耐用度，选择适合机床特点及刀具*耐用度的切削用量。
　　
　　当然也可以凭经验，采用类比法去确定切削用量。不管用什么方法选取切削用量，都要保证刀具的耐用度能完成一个零件的加工，或保证刀具耐用度不低于一个工作班次，zui小也不能低于半个班次的时间
　　
　　（2）工件材料。工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度应降低，而加工较软材料时，切削速度可以提高。
　　
　　（3）刀具材料。刀具材料不同，允许的zui高切削速度也不同。高速钢刀具耐高温切削速度不到50M／MIN，碳化物刀具耐高温切削速度可达100M／MIN以上，陶瓷刀具的耐高温切削速度可高达1000M／MIN。
　　
　　（4）切削深度与进刀量。切削深度与进刀量大，切削抗力也大，切削热会增加，故切削速度应降低。
　　
　　（5）刀具寿命。刀具使用时间（寿命）要求长，则应采用较低的切削速度。反之，可采用较高的切削速度。
　　
　　（6）刀具的形状。刀具的形状、角度的大小、刃口的锋利程度都会影响切削速度的选取。