*，日本机床工业通过对多功能数控车床和加工中心的开发实现了跨跃式的发展（Kobayashi 和 Ohdaka （1995））。其中售价从20万美元至50万美元的机床，目前在市场上是zui据竞争力的产品。这些机床所装备的多数数控设备和伺服电机都是由Fanuc公司, 三菱电器（Mitsubishi Electric）, Yasukawa Electric公司所生产的。Fanuc公司在国内和国外的*分别占到70％和50％。 

    这些为机床工业生产数控设备的生产商非常多。这样有助于控制涉及数控设备研发和软件开发的成本在机床制造总体成本中所占的比率。通常这一比例是30％～40％。

    为了将数控设备和软件装备到新的机床上，机床生产商通常需要与数控设备生产商进行密切的技术协作。这主要是因为这样可以实现机床移动控制的*效果，机床特性和数控单元两方面的技术都是非常核心的技术。为了提高他们生产的机床与其他机床的差异性，机床生产商也非常渴望在原有陈旧的功能上增加*的选项（软件）功能。此外，数控设备生产商zui终拥有机床部件与数控设备之间连接界面的所有权。因此，机床生产商和数控设备制造商之间的关系趋向于建立一种排他性的和长期性的合作关系。

    例如以制造商A和B的案例说明，在日本他们为争夺*的位置进行竞争，每个制造商都拥有自己的数控设备生产部门，三菱电气的名古屋工厂是专门为他们生产数控设备的。三菱公司的工程师也经常分别参观A和B企业的制造厂，特别是在新机床开发过程中。此外，制造商C有一个非常强大的控制系统研发部门，他与Fanuc公司建立了非常好的长期合作关系，而且他保留了数控界面技术的所有权和延续开发的权力。

    机床部门的制造商D对有关这一点做了如下的解释。制造商D生产瑞士型自动转塔式数控六脚车床，它拥有世界上*的、的多轴和多功能控制系统技术。数控设备制造商的利润源泉大多并不来源于销售数控设备本身，而是来源于数控设备配套的定制软件的研发收益。事实上，Fanuc公司非常多的与不同的机床生产企业协同开发并完善他们的软件。这种协作的结果是，核心技术便从机床制造企业一方转移到了数控设备生产企业一方。另外，Fanuc和三菱公司保留了Gulliver份额，以至zui有竞争力的机床制造企业的zui成熟技术会有效地溢出到相对实力较弱的机床制造企业，用于提高他们的移动控制系统研发水平和机床的生产。 

    在1990年代，是否只有在日本才盛行机床生产商和数控设备生产商之间的密切协作呢?固然在1970或1980年代美国机床制造商软弱的一个主要原因是由于机床制造商和数控设备制造商之间的不够密切（Mozzoleni （1999） 和 Finegold et. al. （1994））。

    大约从1989年以来，Fanuc公司在美国与通用电气（GE）公司和德国的西门子公司成立了合资公司。而且，Fanuc公司和三菱公司外国直接投资的结果是，让他们的数控设备和相关控制软件成为了被市场都认可的一种产品。

    这种情形从下面的一些例子中可以有所反映，在1999年9月，的芝加哥机床博览会上，参展机器设备的33％使用的是通用电气公司（此后是Fanuc公司的）的数控设备，14％使用的是Fanuc公司的产品，9％使用的是西门子的产品，还有6％使用的是三菱公司的产品。在1999年5月的巴黎博览会上，参展机器设备的数控设备的使用情况是，Fanuc公司35％，西门子公司18％，Heidenhein公司10％，三菱公司5％。与之相比，在2000年10月东京博览会上，Fanuc公司产品份额占72％，而三菱公司产品份额占10％，Ohkuma公司产品份额仅占4％。

    尽管，现在很有实力的日本数控设备制造商使日本的机床生产企业非常有竞争力，但是从这些因素考虑很难维持下面的观点，即他们同数控生产商的战略研发联盟是使日本机床产业在1990年代处于地位的根源。

    Lippert （2000）也曾指出，除了德国之外，美国生产标准低端加工中心产品的制造商，他们的机床研发交货周期为24个月，美国定制化高技术数控铣床为30个月，德国定制化高技术数控车床为33个月。与此相比，根据本文对12个机床生产商的调查研究显示，这些剪板机生产商的*机床研发交货周期无一例外的都是在10至12个月之间。他们之间存在这样大的差别，很难仅用机床制造商和数控设备生产企业之间的协作来解释其差别产生的原因。