在数控加工过程中确定工件坐标系后，还需要确定刀具位置点在工件坐标系中的位置。在五轴联动数控加工中心上，车床和铣床的对刀方法相似，常用的对刀方法是手动试切。

　　1、数控铣床对刀：假设零件是对称零件，毛坯长度L1和宽度L2已经测量，平底立铣刀的直径也已经测量。工件装夹在铣床工作台上后，以手动方式操作。具体步骤如下：

　　(1)手动对刀：先将刀具靠近工件左侧（用点动操作开始跟踪（以切削为准），刀具位置按设置的编程调零键，CRT显示X0、Y0、Z0，则X方向编程置零完成，然后使刀具靠近工件正面，保持Y方向刀具，X方向退刀。CRT上的X坐标值为0，按编程置零键完成X和Y方向的编程置零。抬起Z轴移动刀具。考虑铣刀半径，当XCRT上显示坐标值（L1/2+铣刀半径），Y坐标值为（L2/2+铣刀半径），使铣刀底部紧贴工件上表面，按编程调零键，X、Y、Z坐标值CRT屏幕上显示的s全部清零（即X0、Y0、Z0），系统完成编程置零功能。将铣刀的刀具位置点设置在工件的对称中心上，即工件坐标系的工件原点。

　　(2)建立工件坐标系：此时刀具当前位置（铣刀位置点）在编程的零点（即工件原点）。由于手工试切方法简单、可靠、经济，因此得到了广泛的应用。

　　(3)回参考点操作：采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点操作，建立数控机床坐标系。此时，CRT上会显示当前坐标系中铣刀中心位置（对刀参考点）的坐标值。
 

　　2.数控车床对刀。五轴联动数控加工中心的对刀方法基本相同。首先，将工件夹在三爪卡盘上后，使用手动方法。具体步骤如下：

　　(1)将工件外表面转一刀，保持X方向尺寸不变，按设定后退Z方向设置编程归零键，将CRT屏幕上显示的X、Z坐标值清零（即X0、Z0）；然后，停止主轴并测量工件的外径D。再次转动工件的端面。当CRT显示的X坐标值为-(D/2)时，按设置编程调零键，CRT屏幕显示的X、Z坐标值清零（即X0、Z0），设定编程零点功能在系统内部完成。

　　(2)建立工件坐标系。刀尖的当前位置（车刀的刀位点）在编程的零点（即工件原点）。

　　(3)回参考点操作采用ZERO（回参考点）方式进行回参考点操作，建立坐标系。此时，CRT上会显示当前刀架中心位置（对刀参考点）在坐标系中的坐标值。

　　五轴联动数控加工中心在对刀时要注意这三点。建立工件坐标系，尝试切削和对刀，然后返回参考点。