随着黑灯工厂、无人化自动生产等理念的升华，在工业制造领域，更高效智能、更可持续的解决方案，成为制造业可持续发展的实践方向。客户的核心关注点是效率和品质，即在又快又好地发展中获得效益。
 

　　
       创建于1912年、至今已走过110多年历史的STUDER，作为内外圆磨床专家，以精度和品质而闻名。在提升磨床效率和磨削品质方面，经验丰富，深得客户信赖。
 

       一、提升自动化水平，是提高效率的主要途径

 

　　对于大批量生产需求，STUDER利用全自动机器人装载机，实现自动化连续生产；
 

　　针对小批量、多品种加工需求，STUDER隆重推出uniLoad、roboLoad和insertLoad自动上下料系统，以提高生产效率。
 

　　uniLoad：
 

　　STUDER uniLoad自动上下料系统，主要用于通用外圆磨床S31和S33。它的特别之处在于，通过一个标准化且可调节的V形传送带进行工件输送，可在料带满负荷的条件下，进行大约1小时的自动化加工。对于外径为34mm和夹持直径22mm的工件，可自动上下料50个。适用于最大长度350mm和最大直径100mm的轴类零件，这涵盖了在S31和S33上加工的大部分零件。
 

       roboLoad：

 

　　STUDER roboLoad自动上下料系统，主要用于内圆磨床S121、S131和S141中。其占地面积仅为磨床自身宽度一半，却能容纳尺寸为1080mm×320mm的托架6个、多达600个工件。它可以执行任何磨削程序，加工后将每个工件放回原来的位置，并能在12秒内更换工件。
 

　　
       uniLoad和roboLoad两种系统都为各种零件提供标准自动化，可在15分钟内完成不同零件的快速设置和重置。在保证精度与品质、灵活通用基础上，全面提高了生产效率。
 

　　insertLoad：
 

　　在2023年EMO展上，STUDER推出全新的通用上下料系统insertLoad。在中心距不超过1000mm的情况下都可使用insertLoad，它在标准化自动操作系统方面填上了一个空白。这种新的上下料系统可以将托盘内水平或垂直放置的工件自动装到机床内，实现零件的两顶尖间夹持或卡盘夹持。
 

　　
        insertLoad目前可以实现在S33和S31上的标准化自动上下料。上下料操作由Fanuc机器人处理，该机器人在上下料系统和磨床加工区之间的线性轴上自行移动。先进的设置向导，可快速轻松地进行设置，操作者可在15分钟内快速设置和重置。使用双夹爪的工件装载时间仅为8秒，使用单夹爪的工件装载时间为18秒，重新配置时间为11秒。
 

       二、降低非生产时间，是提高效率的直接途径

 

　　提高生产效率，不仅仅在装卸工件方面实现自动化，更要在生产流程中全面提升自动化水平。
 

　　特别是在小批量加工时，由于机外间歇测量确认和相应的校正补偿延长了调试时间，因此对磨削机床进行机上在线控制的需求日益增强。LaserControl便应运而生。
 

　　
       LaserControl是直接集成到磨削机床中的激光测量工艺技术的同义词，能够在装夹状态下测量工件。这确保了工件在磨削循环结束时在公差范围内。无需人工干预，也无需松开工件。最重要的是，这节省了时间，也降低了出错的风险。
 

       三、减少转换时间，是提高效率的有效途径

 

　　在提升自动化水平、提高效率方面，STUDER全新的SmartJet®概念开启了磨削过程中冷却系统的新纪元。它取消了手动节流阀，通过程序精确控制冷却液的流量，喷嘴位置可以随着砂轮尺寸的减小而变化，确保冷却液确切地喷淋到磨削区域。
 

　　
       STUDER的SmartJet®智能冷却概念通过使用变频控制泵和压力测量单元，改变了磨削工艺中的手动冷却过程，该压力测量单元测量冷却润滑剂出口附近SmartJet®分配器处的动态压力。该系统能够实现精确的和面向工艺的控制冷却剂流量，并使用流量优化的3D打印喷嘴进行精确和可重复的冷却。与其他系统相比，所有组件都是可以互换的，从而形成智能系统。该软件支持操作员手动设置喷嘴流量，以及手动或可选的自动喷嘴跟踪。
 

　　冷却润滑剂的动态压力、体积流量百分比和喷淋速度显示在控制单元上。喷嘴动态压力参数、体积流量百分比存储在程序中，可供操作员下次使用。SmartJet®的另一个优点是在研磨程序中可以选择改变冷却润滑剂的流量，从而优化工艺。
 

　　凭借其模块化设计和快速更换系统，SmartJet®还缩短了设置时间，提高了研磨效率，同时显著降低了用水和能源消耗。
 

       SmartJet®智能冷却的优势一览：

 

　　优化冷却液供应
 

　　确保操作人员获得独立的可重复的效果
 

　　通过机床控制系统进行调节
 

　　更高的磨削性能
 

　　更高的工艺可靠性
 

　　更短的设置时间
 

　　模块化设计
 

　　耗水量最多减少40%
 

　　能耗至少降低50%
 

　　四、提升单位时间生产力，也是提高效率的可靠途径
 

　　在STUDER，提高效率还有一个技巧——那就是通过同步尾座驱动，获得更大的灵活性和更高的生产力。工件头架与尾架同步驱动，利用工件顶尖孔的摩擦力来增加驱动扭矩。在简单的情况下，两个标准顶尖就足够了，甚至可以用140m/s的速度进行高速磨削。省略了额外的工件驱动装置，便于在一次装夹中完成工件加工。同时提高了磨削工件的形状和位置精度。
 

　　自动工件更换设置也很简单。由于120mm的可编程行程和参考长度的定义，不同长度的零件系列可以在几乎不需要设置的情况下进行磨削。同步尾座通过伺服电机进行轴向定位。采用高位置可重复性的数控驱动器进行夹紧。定位速度、顶尖搜索速度功能和夹紧速度均可单独控制。夹紧力通过可更换的弹簧产生，并可逐步编程。同步尾座还具有气浮功能，便于移动。
 

 

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