大型铸件

材质采用   的高强度铸铁HT250-300，抗拉力强，使用寿命长。

我公司对于生产大型铸件拥有一条完善的树脂砂生产线，各种大型铸件均采用树脂砂、消失模实型铸造。这种工艺使得大型铸件尺寸精度高，均匀一致，不扣箱，大型铸件无飞边、毛刺；表面光滑度接近精密铸造，内部结构稳定，排除或降低了砂眼、气孔等铸造缺陷，整个生产过程三级环保，没有污染。

大型铸件经过两次人工时效处理，去除内应力。铸件内部结构稳定，不易变形。

超大规格的大型铸件可拼接制作，铸件时可分开来铸。加工时进行整体加工，使其保证安装及使用精度。

大型铸件在凝固过程中，它的各部分尺寸一般都要缩小，铸件尺寸缩小的百分率，叫做铸造线收缩率或铸造收缩率。

大型铸件解决铸件缩松缺陷的方法，根本的着眼点就是"热平衡"。

其方法是：

（1）在机床铸件结构形成的厚处与热节处，实行快速凝固，人为地造成机床铸件各处温度场的基本平衡。采用内外冷铁，局部采用蓄热量大的锆英砂，铬铁矿砂或特种涂料。

（2）合理的工艺设计。内浇道设在机床铸件相对溥壁处，数时多且分散。使   早进入厚壁处的金属液凝固，薄壁处后凝固，使各处基本达到均衡凝固。对于壁厚均匀的机床铸件，采用多个内浇道和出气孔。内浇道多，分散与均布，使整体热量均衡。出气孔细且多，即排气通畅又起散热作用。

（3）改变内浇道的位置

（4）选用蓄热量大的造型材料，这对用消失模生产抗磨产品极为重要！铬铁矿砂取代石英砂等蓄热量小的其它砂种，会取得良好的效果，浇毕微震   优！

（5）低温快烧，开放式浇注系统。使金属液快速，平稳，均衡地充满铸型。这要因件制宜。

（6）球铁的机床铸型强度大，表面硬度≧90，砂箱刚性大，对消除缩松有利。

（7）需要冒口时，当   迁热冒口，且离开热节。若将冒口置于热节上，必将加大冒口尺寸，形成"热上加热"。弄不好，非但缩松难除，还会产生集中性缩孔，又降低了工艺出品率。

（8）铸型倾斜摆放与合金化，都获益。

消除机床铸件缩松缺陷是一个复杂的认识与实施过程。应以"热平衡"为基本原则，对雎体铸件做科学分析，制订合理的工艺方案，选择好适宜的造型材料，工装及正确操作且标准化。那么任何机床铸件的缩松缺陷都可以解决。

机床床身铸造光整加工工序，它是从经过精加工的工件表面上切去很少的加工余量，得到很高的加工精度及很小的表面粗糙度值。

机床床身铸造方法：

优先采用砂型铸造机床床身铸件，因为砂型铸造比其它铸造方法成本低、生产工艺机械化、生产周期不长，质量还能保证，当湿型不能满足要求时我们选用树脂砂型铸造工艺。树脂型砂铸造的铸件重量可从百公斤到几千公斤，重达几十吨铸件多用树脂砂型生产。

机床床身铸造方法应和生产批量相适应。低压铸造、压铸、离心铸造等铸造方法，多采用泡沫消失模型，模型成本低，适合机床铸件大批量生产。

机床床身加工流程介绍：精加工、粗加工、光整加工的工序特点：机床床身铸件精加工工序从经过粗加工的表面上切去较少的加工余量，使工件达到较高的加工精度及表面质量的工序为精加工工序。如工件表面无特别高的要求，精加工常作为   终加工。

铸件问题解答之铸造基本术语：

1.砂型铸造sandcastingprocess在砂型中生产铸件的铸造方法。

2.铸件casting将熔融金属注入铸型，凝固后得到的具有   形状、尺寸和性能的金属零件或零件毛坯。

3.试制铸件pilotcasting用正式投入生产前的模样试制的少量铸件。用以检查铸造合金、铸造工艺和工艺装备是否合乎要求。

4.铸造工艺castingprocess，foundrytechnology应用铸造有关理论和系统知识生产铸件的技术和方法。包括造型材料制备、造型、制芯、金属熔炼、浇注和凝固控制等。

5.铸造casting，founding，foundry熔炼金属，制造铸型，并将熔融金属浇入铸型，凝固后获得具有   形状、尺寸和性能金属零件毛坯的成形方法。

6.铸造工艺材料consumablematerials在铸造生产的熔炼、浇注、造型材料制备、造型（芯）等过程中所用的消耗性材料。不包括可转化为铸件的金属材料。

7.铸造工作者foundryman在工厂、科研机构、学校、管理部门从事铸造生产、技术、管理、科研和教学的工作人员。

8.特种铸造specialcastingprocess与砂型铸造不同的其他铸造方法。如熔模铸造、壳型铸造、陶瓷型铸造、金属型铸造、压力铸造、低压铸造、离心铸造、连续铸造等。

9.一炉acast，aheat，amelt一次熔化获得的金属液总量或一次热处理铸件装炉量。对于冲天炉熔炼，一次熔化量指一次出铁量或二次隔焦间的出铁量。

10.铸造三废foundryeffluent从铸造车间排出的废气、废水和废渣的总称。公司另有：车床底座，端面铣床铸件。

大型铸件用不锈铸钢的热处理与力学性能：