数控机床上自动对刀器的方法特点和发展趋势

在零件被数控机床加工制造的过程中，有很多的因素都会影响零件质量，比如自动对刀器、工件热处理、精度、工件材料、加工工艺、冷却液等这些诸多因素等。其中大家很少关注和重视数控机床里的自动对刀器参数的准确设定。那么下面我们就一起来了解下数控机床上自动对刀器一些特点和使用方法。

常用对刀方法：

1、机外对刀，对刀仪是一种可以提前调整和测量刀尖长度和直径的测量仪器。如果仪器与数控机床形成DNC网络，还可以在数控加工中心将*长度和直径数据远程输入*参数。

这种方法的优点是自动对刀器事先在机床外校准好*，装上机床后就可以使用，大大节省了辅助时间。但主要缺点是测量结果为静态值，在实际加工过程中无法实时更新*磨损或损坏状态，无法实时测量机床热变形引起的*膨胀。

试切对刀切法是指在工件正式加工前，操作者以手动方式操作机床，对工件进行少量的切削，操作者根据眼睛和耳朵确定刀尖的当前位置，然后进行正式加工。不需要额外投资购买工具设备是这种方法的主要优点，主要缺点是效率低而且对操作人员的技术水平要求比较高，所以容易导致出现人为失误。

2、机内对刀，这种机内对刀方法是利用设置在机床工作台上的自动对刀器按照预设的程序对*库中的*进行测量，然后与基准位置或标准*进行比较，得到*的长度或直径，并自动更新到相应的数控*参数表中。同时可以通过检测工具来识别工具的磨损、损坏或正确的安装模式。

自动对刀器进行数控加工时，数控程序所走的路径是刀尖在主轴上的运动轨迹。由于机床坐标系是机床的基准，所以对刀点的运动轨迹从头到尾都需要在机床坐标系中进行精确控制。

程序员在编程时不可能知道各种工具的具体维度，为了简化编程，编程时需要采用统一的基准，然后用*加工时相对于基准偏移*的准确长度和半径，从而获得刀尖的准确位置。所以，自动对刀器的目的是确定*的长度和半径，从而确定加工时刀尖在工件坐标系中的准确位置。

据了解，CNC机床测头将在数控机器位置精度检查中广泛应用。因为它可以以更低的在传统的检查数控机床定位的过程中，机床检测员必须使用千分尺和组块规、标准刻度、光学读数显微镜、双频激光干涉仪、360齿精密分度标准转台或角多面体、高精度圆光栅和平行光管来获得准确的机械定位参数。

在此期间，CNC机床测头需要使用每个直线运动轴的定位和重复定位精度、每个直线运动轴的机械原点的复合精准数据、每个直线运动轴的反向误差值、旋转运动(转台)的定位准确度和重复数控机床的定位减少误差、旋转运动的反向误差值、旋转轴原点的复合误差少等参数来确定准确的参数信息。通过多种操作工具和多种操作程序，可以使传统的数控机器定位正确度检查过程花费很长时间，由于手动测量技术的因素，测量和理论精度可能会有一些误差。