钻头整体的磨损程度以及能否继续切削不仅取决于转角磨损VBc的大小，而且与主、横刀刃磨损VB有关，并受钻削速度的影响。在改变钻头转速n的钻削试验中，测量不能正常钻削时钻头的转角磨损和主刀刃磨损。转速不同，钻头磨钝时的转角磨损值差异显著，且VBc值随转速的提高而增大。如当n=1125r/min时，测得VBc=0.90mm时的钻头仍能正常切削；而同样的钻头以n=600rpm钻削时，当VBc=0.76mm时就已磨钝失效，无法继续钻削。与之相比，转速变化对主刀刃及横刃磨损区的影响却相反。转速较低时，钻头磨钝失效所对应的VB值较大；转速较高时，钻头失效对应的VB值却变小，但两者的差别不大。因此，钻削速度的提高对主刀刃及横刃磨损特性的作用并不显著，这正是钻削与车削的不同之处。
　　
　　切削理论常把钻头作为一种复杂刀具，要求保证较大的耐用度，并对转角磨损量提出一定的限制作为磨钝标准。但由于麻花钻的磨损区域大、图形特殊、规律较为复杂，使有关磨钝标准的执行及耐用度与钻削速度关系的研究面临诸多困难。因而生产中常以钻头不能切削（或切削作用失效）时的总钻削时间作为钻头的切削寿命，在自动生产线上则多以zui大可钻孔个数标示钻头的切削性能，并以此为依据管理钻头寿命。因此，试验采用相同的钻头以不同转速钻削厚度相等的钢板，研究钻削速度对钻孔个数和钻头切削寿命的影响。随着钻削速度的提高，钻头的切削寿命下降，尤以28.3～35.3m/min速度范围内下降幅度zui大。若沿用刀具耐用度公式（泰勒公式）回归分析速度对钻头切削寿命的影响，结果表明，在对数坐标上的线性度并不显著，说明不同的速度范围对钻头寿命的影响程度有较大的差异，即钻头寿命具有泰勒特性的速度范围很窄。因此，应使钻头工作在对切削寿命影响相对较小的速度范围，同时能够获得较高的加工效率，而通过钻孔个数试验可方便地解决这个问题。由图3b可知，当转速由600r/min增至900r/min，钻孔数由117个减为109个，减幅仅为7%，而切削效率提高了50%。当转速继续提高，钻孔个数则急剧减少，至转速为1350r/min时只能钻5个孔。因此从钻头切削性能和加工效率综合考虑，选用转速为900r/min较为合理。此时两个磨损带的宽度之比较小，约为5。