科学技术的发展以及*制造技术的兴起和不断成熟，对数控加工技术提出了更高的要求。而超高速切削、超精密加工等技术的应用，对数控机床的数控系统、伺服性能、主轴驱动、机床结构等提出了更高的性能指标。由于用高速铣削加工模具和其他产品复杂形状零部件获得成功，与此同时高速切削加工中心、*、辅助工具也开发出来，超高速切削工艺进入了一个全新的阶段，下面我们简单介绍下加工中心的高速切削技术的发展趋势：

 

　　一、加工中心的超高速型主轴研制

     

　　超高速型主轴是加工中心超高速切削工艺的核心部件，为此专门开发了陶瓷滚珠的向心推力轴承，通过适合于使用的陶瓷滚珠的小直径化来降低离心力和减少发热，以及采用座圈下润滑方式来实现高速回转。此外还开发了与球轴承不同的非接触式油、空气、和磁轴承等新型轴承。装有这种轴承的超高速机床的特点是主轴跳动极小，特别适用于小直径立铣刀或*进行高速、高精度切削。

 

　　二、超高速进给和加减速装置的研制

 

　　这是一种采用高精度导准滚珠丝杠两条螺纹的结构，使其成为具有跟踪高加速度刚性和较少惯性的适用于高速加工中心使用的新型进给装置。再加上新开发的小惯性输出的伺服电动机和机床本体的高刚性结构，成为高速进给驱动加工中心。另外还开发了一种工作台进给系统，主要是着眼于提高进给驱动系统的高速加减速特性，现在有些加工中心已采用这种方式驱动。

 

　　三、超高切削*的研制

     

　　在研究超高速切削时需要解决以下各种问题：

     

　　1、要使刀头刃尖的跳动极小：对立铣刀等*的使用寿命产生很大影响的因素之一是刀头刃尖的跳动，为此必须使这种跳动极小。此外刀头刃尖的跳动还与加工面的表面精度有关，如果跳动稍大就不可能获得粗糙度良好的加工面。

     

　　2、*的高刚性、率设计：在适合使用立铣刀等高速回转加工的场合，那就可以充分发挥这种*的高精度，率切削加工特性。

     

　　3、将*设计成适合于作切削加工：在设计*进应考虑只需要使用很少种类*就可以作多种复合加工，这样便可提高工作效率。

     

　　4、将*设计成便于供给切削油的形状：将*设计成有孔或是有流道的样式，为了保证高速切削时切削油能有效的输送到加工部位，从而延长了*的使用寿命，在向外排出切削油时还可以帮助排出切屑。

     

　　5、将*设计成适合于高速回转的可调换刀头型式：这种可调换刀头*的本体通常用铝合金等轻型材料制造，这样在高速回转时可以降低离心力。

     

　　6、选择适用的*材料：应选择高温硬度特很好和工作状态很稳定的*材料，例如具有高密度涂层的硬质合金涂膜和金属陶瓷涂膜。立方氮化硼材料具有良好的切削性能，所以应确立用立方氮化硼烧结体*的率、高精度的加工技术。开发小直径立方氮化硼*：为了发挥立方氮化硼的良好特性，所以开发小直径立方氮化硼烧结体*，如直角形立铣刀、球头立铣刀和铰刀等。

 

 

　　四、研发适合于超高速的*夹持器

     

　　随着高速、高精度切削技术的不断进步，*夹持器也将发生较大的变化以作配合。需要研究和开发加工中心主轴与*夹持器的新型连接方法，这种夹持器在减少*刃法跳动和保持*刚性方面都具有良好的效果。

 

　　五、加工中心切削油的研发

     

　　切削油是加工中心超高速切削工艺必须采用的一种介质，在加工过程中主要起到润滑、冷却、清洗等作用。新型切削油需要具有以下特点：
     

　　1、的切削油含有硫化极压抗磨添加剂成分，可以有效的保护*，提高工艺精度。
     

　　2、的切削油与菜籽油、机械油、再生油相比，具有良好的稳定性，不会对设备、人体、环境产生危害。
     

　　3、的切削油在粘度、闪点、倾点、导热性能等方面均通过严格的测试，以满足各种切削工艺需求。

 

 

      以上就是加工中心超高速切削工艺的发展趋势，随着相关配套设施的不断进步，未来加工中心技术将会从超高速、超精度、一体化、自动化、智能化等方面得到突破。新型加工中心切削油产品采用硫化猪油和硫化脂肪酸酯为主剂配制而成，具有优异的极压抗磨性能，能有效的保护*、大幅度提高工艺精度、延长设备的使用寿命，是国内众多大中型机床设备厂家的合作伙伴，获得国内外客户的广泛认可和*。