切削加工时，要根据工件的材质、形状、尺寸、加工表面的精度以及生产数量等选棒使用机床及工具。数控机床只有了解切削加工机理，才能合理地选择切削条件，提高切削效率和精度。 切削机理： 当刀尖切A工件表面后，使这部分材料产生塑性变形而被挤出，从*切削面滑过成为切屑排出。数控机床按照切屑形成的状态可分为带状切屑、节状切屑和崩碎切屑。 带状切屑如图6. 64(Ⅱ)所示，带状切屑是措着*的前面被连续排出的切屑。带状切屑与*接触一侧非常光亮- rrii不接触一侧则非常粗糙。生成带状切屑时，加工表面光洁。 节状切屑当刀尖切人工件一定深度后，材料被剪断，排除的是一节节的切屑，参见图6 64(b)．这种切艚称为节状切屑。数控机床当机床在切削中发生微小振动（抖动）时通常生成节状切屑，这时加上表面的粗糙度较大。 崩碎切屑当刀尖切人工件表面后，工件材料受到*的挤艇产生裂纹，形成颗粒状的切屑，这种切屑称为崩碎切屑。当产生崩碎切屑时，T作表面也产生裂纹，所以加工表面质量差。 ◆积属瘤（刀擅） 当切屑的碎片被央在*与切屑之间时，由于高的压力和热使之在*上堆积，称为积屑瘤，叉称刀瘤。积屑瘤非常坚硬，可以代替切削刃进行切削。如图6 65所示，积屑瘤长大到一定程度时，就会脱落。数控机床脱落后叉重新生成、长大、脱落，不断循环。 以较低速度切削铁、不锈钢及铝等工件时，虽然切屑看似带状切屑，但由于产生积屑瘤，使切削处于不稳定状态，会导致加工表面的质量差。 合理的选择切削条件可防止积屑瘤生成，如加大*的前角，提高切削速度或进给速度使刀刃上的堆积材料容易排除等。数控机床当前角为-30。时，可以得到稳定的积屑瘤，所以，有时也利用这种积屑瘤进行切削。 ◆切削条件 切削条件一般是指与各种加丁工艺}{适应的切削速度、进给鼍及切削深度等要素。 切削速度是指*切削工件的速度，它直接影响加工面的表面粗糙度、切削加I效率和*寿命等，是一个重要参数。 切削速度趣高，加工表面越光滑，切削教率越高。数控机床但随着切削速度的增高，切削温度上升，会导致*的寿命急剧下降。 通常以经济切削速度切削工件，经济切削速度是指将*耐用度确定为60-iOOmin的切削速度。 切削速度要根据工件材料、*材料、*的形状以及加工表面的粗糙度等造择。表6 5是阜削常用金属材料的切削速度。数控机床表6.6是铣削时的切削速度。 当用车床或铣床进行切削加工时，丁件或*作主回转运动，（图6 66）。 切削速度与转速有如下关系： 式中，。为切削速度( m／m．。)，d为工件旋转时为被切削面的直径或旋转w* 直径(mm)．n为工件或*的转速( r／min)。 切削量是*切人工件的深度。工件回转时，进给速度是表示*沿与切 削深度垂直方向移动快慢的量。切削面积是进给量与切削深度的乘积。进给 量与切削深度的关系可参见图6 67，切削面积越大t切削效率就越高t*所 受的力也随之增大，导致切削温度增高，使*耐用度降低。

月一1 000v/TⅡrd 车削时，进给量表示工件每转*移动的量（单位为mm／r）。铣削时，进给 量是指铣刀转过每个刀齿时，*在进给方向E的移动量。所以，它与铣床工 作台的移动速度有以下关系： 讪- s.zn 式中，砷为工作台的移动速度( mm／min)，＆为每齿的进给量（mm／齿）．：为铣 刀的齿数，n为铣刀的转速( r／min)。 进给量对加工表面的精度影响*。 ◆切削液 对金属进行切创加工时，伴随切削，*和工件之间产生摩擦，因此产生热 量。该热量使*温度升高，使刀刃硬度降低，切削效率大幅度下降。 为保证加工面的质量，在切削加工时常使用切削液。切削液除了可以减小 摩擦，起捐精作用外，还有降低*温度的冷却作用以及排除切削屑的除屑作 用。