数控钻床可在人机界面上设定断屑时间和断屑周期。具备提刀功能，可在人机界面上设定提刀高度，钻削到此高度时，钻头快速提起至工件上方，然后甩屑，再快进至钻削面并自动转换为工进。集中式操作控制箱及手持单元，采用数控系统，并配有通用串行总线接口和LCD液晶显示屏。为方便编程、存储、显示和通讯，操作界面具有人机对话、误差补偿、自动报警等功能。系统好，稳定实用。将其纵向、横向进给紧固。用回转工作台心轴，定位圆盘工件上已加工好的中心内孔。将四块等高的小垫块垫在工件下面。注意，垫块位置应避开钻孔位置，用压板和螺栓压紧。在数控钻床上安装钻头，调整回转工作台，使钻头轴线对准钻孔中心后，紧固回转工作台。

 

在数控钻床运行期间，数控滑台可以按照要求实现不同的工作，并具有自动断屑、退屑、暂停功能。数控钻床的钻削高速动力头则是采用主轴伺服电机，通过齿形同步带带动精密主轴，进给为伺服电机和滚珠丝杆驱动。数控钻床的床身属于铸件结构，其整体构成则是采用左、中、右三段主床身以及过桥连接而成，经人工时效热处理去应力退火处理，消除内应力。动静刚性俱佳。

 

数控钻床的龙门则是采用焊接钢结构，经热处理去应力退火处理。通常在其前侧安装有两条较高承载力的直线滚动导轨，并在上方安装有两套精密滚珠丝杆及伺服电机，使两个动力头滑板做Y轴方向移动。在每个动力头滑板上均安装一个钻削动力箱，主轴上可安装高速钻头。在龙门移动的过程中，主要是利用伺服电机通过皮带轮带动滚珠丝母在滚珠丝杆上的旋转来进行控制的。

 

20世纪70年代初钻床在世界上还是采用普通继电器控制的。如70年代-80年代进入中国的美帝的ELDORADO公司的MEGA50，德国TBT公司的T30-3-250，NAGEL公司的B4-H30-C/L，日本神崎专业精工制作所的DEG型等钻床都是采用继电器控制的。由于数控技术的出现才逐渐开始在深孔钻床上得到应用，特别是90年以后这种*技术才得到推广。如TBT公司90年代初上市的ML系列深孔钻床除进给系统由机械无级变速器改为采用交流伺服电机驱动滚珠丝杠副，进给用滑台导轨采用滚动直线导轨以外，钻杆箱传动为了保证高速旋转、精度平稳，由交换皮带轮及皮带，和双速电机驱动的有级传动变为无级调速的变频电机到电主轴驱动，为钻削小孔深孔钻床和提高深孔钻床的水平质量创造了有利条件。

 

就目前来说，数控钻床主要是用于对工件的钻孔、攻丝、法兰、盘类、环形类零件的高速加工。在数控钻床工作过程中，其运行状态是通过数字系统进行控制，整个操作过程非常便利。在一部数控钻床中，主要包括的组成部件有：床身工作台、移动式龙门、数控滑台、钻削动力头、平板链式自动排屑器和循环冷却装置以及自动润滑装置及防护装置等，而且各个部件均发挥着不同的功能和作用。

 

此外，数控钻床的外定位是另一种定位方法，是采用在板子外部加定位孔作为铣板的定位孔。其优点是便于管理，如果先期制作规范好的话，铣板模板一般在十五种左右。由于使用外定位所以不能一次将板铣切下来，否则线路板十分容易损坏，特别是拼板，因铣刀和吸尘装置会将板子带出造成线路板损坏和铣刀折断。而采用分段铣切留结合点的方法，先铣板当铣板完了以后程序暂停然后将板用胶带固定，执行程序的二段，使用3mm至4mm的钻头将结合点钻掉。其优点是模板少费用小易于管理，可铣切所有板内无安装孔和定位孔的线路板，小工艺人员管理方便，特别是CAM等先期制作人员的制作可简单化，同时可优化基材的利用率。缺点是由于使用钻头，线路板外形留有至少2-3个凸起点不美观，可能不符合客户要求，铣切时间长，工人劳动强度稍大。

 

数控钻床工作效率高，其可以对加工材料进行钻通孔、钻盲孔、铣削密封槽等处理。