很多做深孔加工的同行会遇到这样一个问题， 深孔钻头怎么磨，深孔钻钻头刃磨角度多少合适，其实这与加工的工件是分不开关系的。不同的工件，其要求肯定不一样，下面我们一起来看看，深孔钻头的磨法如何才能磨出合适的刃磨角度。

 

一.深孔钻枪钻刀头刃磨技术深孔钻头的磨法概述

 

1、刃口要与砂轮面摆平。

磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的*步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。

 

2、深孔钻钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。

这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。

 

3、由深孔钻钻头刃口往后磨后面。

刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。深孔加工钻头切入时可轻轻接触砂轮，*行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。

 

4、深孔钻钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。

这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是zui关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。深孔钻钻头刃磨角度在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。

 

5、保证深孔钻钻头刃尖对轴线，两边对称慢慢修。

一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，深孔加工必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。

 

6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。

钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。方法是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。

 

当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。

 

二.枪钻刀头刃磨技术深孔钻头的磨法

 

1.通过枪钻刃磨器底板的导向键和开口压槽,将刃磨器定位安装在工具磨床上

2.枪钻从刃磨器主轴孔后部放入，将硬质合金刀头伸出主轴端面约30mm,以砂轮磨削钻头时主轴套不与砂轮干涉为原则, 旋转钻头固定手柄，夹紧钻头。此时枪钻主切削刃前刀面应处在水平状态

 

3.装夹刃磨枪钻之前需将刃磨器各个角度置于0°，通过刃磨器1st\2nd\3rd轴几个方向的旋转，来完成枪钻5个刀面的磨削

 

4.分别松开压紧手柄1，2，3。水平方向左旋30°，仰角上仰+12°以下状态刻度如3.1，压紧

1st轴      2nd轴      3rd轴

-30°       +12°      +5°

 

5.分别松开压紧手柄1，2，3。至以下状态刻度如3.2，压紧，只需调整2轴仰角为20°即可，刃磨刃带为0.2-0.5mm之间

1st轴       2nd轴        3rd轴

-30°       +20°          +6，5°

 

6.分别松开压紧手柄1，2，3。水平方向右旋20°仰角12°至以下状态刻度如3.3，压紧，需保证外刃在1/4处（刀具直径1/4）

1st轴   2nd轴     3rd轴

+20°     +12°        -5°

 

7.分别松开压紧手柄1，2，3。水平方向

0°仰角25°至以下状态刻度如3.4，压紧。刃磨时需保证刃磨刀尖后角平面，磨削痕迹距刀尖0.1-0.2mm为宜，不得损伤刀尖。

1st轴   2nd轴     3rd轴

+0°     +25°        -5°

 

8.磨削倒角，进行手工刃磨，砂轮与枪钻夹角15°，刃磨宽度0.1-0.25mm，刃磨时勿伤及圆柱刃部位