走进位于黄埔区的广州市昊志机电股份有限公司(下称“昊志机电”)生产车间，我们看到的是一幅典型的智能工厂场景：AGV小车在铺设有引导线的道路上匀速前进，将材料元器件运输到特定机床，机器手臂将材料放置到生产单元中研磨，并将成品放回AGV小车上，后成品将按照程序进入下一道工序，或是直接进入存料仓库……
这种井然有序的车间生产场景背后，依靠的是复杂的程序编程与各个环节的联系，以往都是依靠车间大面积Wi-Fi维持信号，而在昊志机电的厂房里，却用上了前沿的5G技术。
图为厂房内设置的立体仓库。
5G加持，将智慧工厂控制推向
“5G拥有广连接、高带宽、低时延、计算量大的特点，对于生产具有批量小、离散程度高的装备核心零部件，5G技术对于产线的柔性程度和灵活性提升可谓是如虎添翼。”昊志机电总监田胜说。
据悉，昊志机电位于黄埔区的厂房拥有目前在电主轴制造领域条全自动、智能、无人生产线。“整个厂房安放有28组自动化生产单元，由AGV小车实现配送，整个智能生产线的‘大脑’是MES系统。”田胜说，MES系统实现了从CAD制图、生产计划设置、生产任务下达、生产材料配送、生产加工执行、产品配送，以及设备状态反馈保养等各环节的指挥，“而5G技术是进一步将整个系统的控制推向。”
图为分布在厂房顶上的5G分基站。
据田胜介绍，依靠传统的Wi-Fi等网络传输方式支持的自动化生产线，尽管能够实现信息高速传递，但很难解决因带宽有限带来的网络延迟现象，“毫不夸张地说，传统Wi-Fi监控网络传输的画面不仅有卡顿、局部马赛克的现象，而且极易受到其他无线电信号的干扰，对生产要求苛刻的离散制造生产模式智慧工厂而言，不仅不允许而且潜藏安全隐患。”田胜说。
如今，在这个智慧工厂里，大量的机器和装备都内建传感器、PLC、RFID等，从硬件和装备采集到的数据要传到信息系统的后台，通过计算将新的指令再传回到设备这些过程，都已经实现5G传输。“同时，利用5G高带宽的特点，结合当下VR/AR技术，我们还通过计算机模拟合成的办法，实现对智慧工厂场景的虚拟，在视觉设备中实现360流畅的实时车间生产立体画面，更好地帮助生产管理人员实时了解车间的工作进度、质量状况、设备状态，及时根据各种状况进行反应和调整。”田胜说。
同时，5G技术在提供高稳定性的基础上，也能实现对网络射频层进行安全设计。通过采用非广播方式和灵活调整AP发射功率，在保障信号覆盖质量的前提下，尽可能减小信号外泄，实现“场内有信号、场外无信号”，“这将大大提升厂房内高精密设备生产的安全性。”
5G赋能，柔性生产线提升50%生产效率
事实上，当前各类智慧工厂、柔性生产线、“黑灯工厂”等生产概念，均是依靠数字化、物联网、大数据等技术实现工业化和信息化融合，进一步提升生产效率和产品品质。对于专门从事装备，如数控机床、氢燃料电池、机器人等的核心功能部件生产加工的昊志机电而言，搭建智慧工厂并结合5G赋能，*地提升了生产效率。
从去年6月份起，昊志机电利用5G技术、物联网、大数据、人工智能等信息技术搭建的智慧工厂投入试运营，实现了对车间的监控和实时对设备的数据采集和分析，以及224款产品的柔性的生产能力。“仅车间技术员和生产员工由原来70人减少至11人，并终到1-2人，每年节省人力成本700多万元，整体生产效率提升50%左右。”田胜说，智慧工厂未来将创造每年约3亿元营收。
图为在5G支持下搭设的车间生产实时监控系统。
在这样的生产能力背后，不仅有5G技术提供的网络支持，也离不开更加成熟的柔性制造技术。田胜介绍，仅作为自动化生产单元组成一部分的数控车床，就能搭载72种不同的*，对90%以上客制化精密设备核心功能部件实现柔性生产，“我们还每年拿出营收的10%作为研发费用，研发人员达400多人，今年力争把柔性生产做到精益求精。”
而对于5G技术的应用，田胜表示，这也将打开企业发展的新方向。“未来随着5G的全面铺开，依靠5G的大带宽、实时传输，我们将有可能对客户使用产品的状态实现实时监控，监测振动、转速、温度等数据，对可能出现问题的高精密仪器防患于未然。”田胜说，制造型企业向服务型制造业转型，5G也将发挥关键作用。
