凹印制版行业版辊两端的版孔与版面的同心度（合格应在0.02毫米以下）受传统的加工工艺方法的限制一直不能满足精度要求，我公司针对行业现状，研制成功对版辊两端的锥孔及端面共同进行高精度加工的装备，SDGT-320A数控两端版辊加工设备。通过山西运城制版集团的使用，经过大量的数据总结，比传统的机加工方法，质量、产量、人工成本、劳动强度等都有了很大的改善。

具体情况如下

一，成本的下降

 

1.人工成本

 

运城制版集团因应用“两端镗”机加工工序减少了两个人，目前机加工人员的工资和拼版，电雕人员的工资相比并不低，甚至要高过他们。

而且传统的版孔加工方法，对人的素质依赖性大，操作工工劳动强度大，可是人又受环境和情绪的影响，稍有不顺就会造成管理层作出违心的决策，非常不利于管理。

用了两端镗之后，操作工劳动强度大大减轻也更加便于管理。

2.付出的时间成本

由于传统的版孔加工方法，使得电雕为了克服版孔偏需要垫纸。如果两端同时垫纸，一般不熟悉的电雕操作工要垫到0.02毫米以内的同心度，得需要十分钟左右。用“两端镗”加工后的版孔精度保证在0.02毫米内。因此，上机即可雕刻，不用垫纸。如果一个制版厂的产量每天在二百只的话（十台电雕机，有100只版辊需要垫纸）。那么可以计算出能省下来十六个钟头左右。（100只X 10分钟/60=16个钟头）几乎可以相当于一台电雕机的产量。

 

3.镀铜成本的下降。

  上车磨机和车磨抛的版辊必须要保证铜层厚度，由于传统的版辊加工方法，不得不将电镀的铜加厚到0.18毫米，（而用“两端镗”保证版辊的同心度后，镀铜厚度仅0.13毫米即可），这使得一支版辊多用了近1/3的铜，两支等于三支，成本大了1/3倍。如果一个制版厂每天二百支的产量。有1/3需要上车磨机或车磨抛，就有67支辊要多镀1/3倍铜，那么，67支的平方米面积乘以铜的重量，（每丝一平方米镀铜和电的成本40元），可以得出一天多镀铜的成本=67支*0.5㎡*40元*6丝=8040元/天，一年多付出的成本=8040元*30天*12月=288万。不算不知道，一算吓一跳，每年镀铜浪费的钱可以买两台电雕机都没问题了！

 

4.设备的磨损和配件的成本减少

 

    1）由于制版厂采用计件工资制，操作工只关心产品数量，而不关心设备，而且传统的加工机器自动化程度低，又不能自动加油，设备的维护缺失，磨损在所难免。2年左右一台设备就因为磨损严重而失去精度，“两端镗”能自动进行加油，并有违规报警，设备寿命更长。

   2）传统机加工经常要根据辊的粗细更换中心支架，“两端镗”从Φ110到Φ320不更换任何夹具都可以加工。

 

二，版辊质量与产量的提升

 

1）质量提升，传统的版孔加工方法，在雕刻Φ110毫米左右的细辊时，尤其是遇到拉长网形的话（一般是红版）由于转速太快，所垫的纸已经在雕刻一半时被压磨而断掉了，造成同心度变化，使网点值变化，从而造成返工。为什么有些制版厂在雕刻这一类版时，容易返工呢？这是很重要的原因之一。使用我司“两端镗”，*解决电雕同轴问题。 

    如果制版要上激光雕刻机，传统的机加工方法很难保证精度，“两端镗”加工的精度完保证。应用了“两端镗”之后操作工只要会按电钮，输入版辊的规格，放上版辊后，机器就会自己加工，加工完毕后停机。用传统的机加工方法，掏版辊两端的版孔需要调头二次装夹。既费时又费力，用了两端镗一次就可完成，既省时又省力。版孔锥度不准（因传统机床上小刀架的刻度不)。使得印刷机套印不准，所以印刷速度低于每分钟200米是其中之重要的原因之一，应用“两端镗”加工的锥孔，锥度准确而统一且光洁度高，对印刷速度的提升打下了良好的基础。

    2）产量提升，一台两端镗，每天可以加工300支版辊，同心度*合格。

三，机加工车间环境提升

 

    用传统的机器加工版辊时，铁屑四溅，现场脏乱，用了两端镗后，由于自动清屑，集中收集，现场干净，对于文明生产和公司的5S生产管理非常有好处。

四，结论：自动生产线以后是个趋势

 

    由于人工成本越来越高，版辊自动加工生产线以后是个趋势！

    由于两端镗的数字操作系统预留了接口，给将来并入自动生产线创造了方便条件。

 

    总之，企业的发展离不开产品质量的提升和新技术、新工艺的应用。我司将为行业提供优良的装备、的服务。有力的推动行业的发展。