上一篇文章我们说了八步法的*步确定加工什么样零件来选择选择设备，这一章我们来说说八步法的第二步。

      在确定加工零件后还必须用数控加工工艺的学观点对工艺流程进行新的规划设计，这里包括对原工艺生产流程的变革、探索实现新工艺方法的可行性、探索实现现代生产管理和物流管理可行性、探索使用*刀具工装大幅度提高生产效率的可行性、探索在生产线上数控设备和其他设备（普通的、专机的）的合理配制工艺等，目的是希望得到使用数控机床后的*工艺制造流程。下面是几种常见零件的加工工艺流程：

      1.轴类零件：铣端面打中心孔→数控车床（粗加工）→数控磨床（精加工）。

      2.法兰和盘类件：数控车床（粗加工）→车削中心（精加工）。

      3.型腔模具零件：普通机床加工外形及基面→数控铣床加工型面→高速数控铣精加工→抛光或电腐蚀型面。

      4.板类零件：双轴铣床或龙门铣床加工大平面→立式加工中心上加工各类孔。

      5.箱体零件：立式加工中心上加工底面→卧式加工中心上加工四周面各工艺面。

      在安排加工零件的工艺流程中需要考虑下列的因素：

      1）选择合理并且zui短的加工工艺流程。

      2）数控机床有相当大适应性，但也不是的，从经济观点考虑，典型工件族中每一种零件都有一个经济批量，应在经济批量基础上使用比较*的工艺手段。

      3）尽量发挥机床的各种工艺特点，追求zui大限度地发挥数控机床的综合加工能力特长（多工序集中的工艺特点），应在生产流程中配置zui少的机床数量、zui少的工艺装备和夹具。

      4）要考虑生产线或生产车间的各种设备能力的平衡。作为单台数控机床的选择或一条生产线的配置，单一的设备不可能*包下一个工件的全部加工工序，必然有和其他设备的工序转接，各设备之间的生产能力要平衡，满足生产节拍的综合要求，所以安排每台设备上的工序数量、加工工序顺序等既要发挥各台数控机床的特长、满足精度要求，还要进一步应考虑各台机床上工件转序时工艺基准的合理使用。

      5）在安排数控加工工艺中经常碰到的问题是工序集中与工艺加工渐精原则的矛盾。在数控机床的使用上，人们普遍采用将多工序集中在一台机床上完成的工艺集中原则，以此来追求提高生产率，缩短零件加工周期，甚至希望工件在一次装卡中全部加工完毕。但实际上对一些复杂的、精度要求较高的工件，由于在加工过程中的热变形、内应力引起的工件变形、工夹具夹紧变形、热处理要求时效等工艺因素和程编者操作因素等，很难一次装卡完成全部加工。基本工艺准则中对加工零件的逐步精化要求制约着工序集中的数量，妥善处理这两者矛盾是数控加工工艺的重要内容。

       6）在对典型工件族工艺流程的安排中，应妥善安排各台机床和生产线的手工调整和检测等工作，即人工干预的影响。企业要根据自身的技术装备能力、技术水平和技术改造投入的力度，确定在工艺流程中人工干预的程度，这决定了对选择数控机床的自动化水平和功能要求。应客观考虑适当采用手工调整来补充企业要达到*自动化的能力，对企业的工艺能力和设备水平确切定位。

零件加工工艺设计内容为以上，下一章数控机床主要特征规格的选择。