根据被切工件的材料，厚度设置脉冲源的参数，zui根本目的是为了获得高的效率和好的光洁度。首先应明确的是：影响效率的直接因素是单个脉冲能量，脉冲的个数和脉冲利用率。影响光洁度的直接因素是单个脉冲放电造成蚀坑的大小，因加工稳定性造成的烧伤或短路痕迹和钼丝换向条纹。由此看来，参数设置对加工效率起决定作用。而对加工光洁度所起的主要作用体现在放电蚀坑的大小，再次作用体现在加工稳定性，对换向条纹则基本不起作用。

 

有些机床具有FUZZY功能，就是只要设置要需要加工的深度，光洁度，材料等一些参数，系统可以自动匹配参数。

 

    40厚度以下的钢，一般参数怎么设置都能切，脉宽大了，电流大就能快一些，反之就慢一些而光洁度好一点，是典型的反向互动特性。

    40~100之间的钢，就一定有大于20μs的脉宽和大于6倍脉宽的间隔，峰值电流也一定达到12A以上，这是为保证有足够的单个脉冲能量和足够排除蚀物的间隔时间。

    100~200之间的钢，就一定有大于40μs的脉宽和大于10倍脉宽的间隔，峰值电流应维持在20A以上，此时保证足够的火花力和蚀除物排出的能力已是至关重要了。

    200以上的钢，就已算做大厚度切割的范围，此时，除丝速，水的介电系数*条件外，zui重要的条件是让单个脉冲能量达到0.15(伏.安.秒)，也就是100V，25安，60μs或100V，30A，50μs；125V，30A，40μs；125V，40A，30μs；为不使丝的载流量过大，12倍以上的脉冲间隔已是*条件了。

    对一些特殊的材料，脉冲参数还应做相应的调整，如本身电导率低的氧化铝，氧化硅等导电陶瓷材料，单晶硅、聚晶金刚石等晶体材料和磁性材料等，把脉冲幅值提高到120V~150V甚至200V，对加工稳定和消除短路都是很有效的。当然同时要提高取样电压和短路识别的门槛。

    当然以上的这些设置需要操作人员有一定的经验，将平时的参数做好积累，目前市场上一款BMXP智能编控系统，本身就带有专家数据库，并且，使用者在平时的参数，还可以及时的记录进数据库，以便日后调用。