1. 分中不准确，位置偏差

（1）使用传统的“电极碰工件进行分中”的方法，由于分中属于面接触，电极与工件之间存在的诸多因素都会影响分中精度-----推荐使用“基准球点对点进行分中”的定位方法。在工作台上固定一个基准球作为参照，加工前在主轴头上装夹一个基准球，对工件进行分中，然后再对工作台上的基准球分中，这样就得到一个距离关系，之后所有的电极都对基准球进行分中。

（2）电极与工件基准面精度差，有杂物----保证电极与工件基准面的精度，并擦拭干净。

（3）感知速度不要太快（设置F:75mm/min）

（4）使用精密的装夹定位系统。
2. 火花机加工表面不均匀

（1）电极材料不好，有杂质-----使用纯度高的紫铜或者洛铜。

（2）平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，并且精加工段使用定时加工。

（3）不合适的火花油，如火花油黏度大-----更换合适的精加工火花油。

（4）需要优化参数-----适当降低放电时间TEROS，增大脉冲间隙P，减少伺服基准COMP。

（5）不均匀的冲液方式-----精加工不要附加局部冲液。

（6）亚光表面加工-----难度系数大，推荐加工至VDI14，更精细的加工表面对各方面的条件有苛刻要求。

（7）优先权-----标准优先权的表面效果一般优于低损耗优先权。
3. 电火花成型机镜面效果不好

（1）有些工件材料无法达到镜面加工效果，如SKD11、Cr12MoV、DC53（大多数五金冲压模具钢） -----推荐使用镜面加工钢材，如SKD61、S136、718HH、NAK80等，或者纠正认识偏差。

（2）加工面积太大，达不到均匀的镜面效果-----面积大于25平方厘米应使用混粉加工。

（3）平动方式选择不当-----使用DOWN/ORB平动，精加工使用定时加工功能。

（4）加工面积输入不准确-----输入准确的加工面积，以便系统自动设定定时。

（5）镜面加工段条件-----根据加工状态，调整抬刀高度、放电时间、抬刀速度与之匹配，不要使用冲液，液面流动要小。

（6）加工开始阶段，放电不稳定，频繁抬刀。

（7）系统自动检测、自适应调整带来的影响-----关闭条件号中的一些自动保护功能（ACC2/ACC4）、降低检测灵敏度MS，或者将放电时间与抬刀高度的控制设定为根据用户的设置（User/Fix），这样抬刀呈现为有规律、可控的状态。（不推荐，往往这种不稳定是具有保护作用的）