要让产出增加300%应该怎么做？如果保持全职人力工时(FTE，Full-Time Equivalence)不变的情况下是否可能？再减少三分之一的场地，并且减少80%对叉车的转运依赖呢？西电宝鸡电气集团的答案是：智能制造转型。

作为国内早试水智能制造的企业之一，早在2009年时西电宝鸡就已经不满足于传统的生产模式，并开始了长达近10年的尝试探索。然而，与后来者只需简单地复制成功不同，所有的者都必会经历一段迷茫与曲折的开拓道路。

01 灵光一现

初的灵感来自于一家日本机器人公司的模型演示：数台机器人机械臂在货架间不停歇地工作，简洁。

在世界外部环境刚经历了金融危机的2009年，制造业正处于重创后的恢复阶段。虽然身处相对影响有限的中国，西电宝鸡却从中嗅到了变革的信号。在中国的传统制造业中，以单机独立设备为主，辅以大量人员的规模化生产是企业追求的主流。在订单相对充足的背景下，追求扩张速度是当时人们普遍坚持的方针，提高产能的方式简化为“拿地+增加机器+招人”的单一公式，于是催生了规模生产下粗放式发展的生长模式。

带来的问题也是显而易见的，过重的资产降低了企业面对风险的腾挪空间。经历过相同模式的西电宝鸡为自己预设了一个“极限生存”的场景：如果中国的市场环境发生巨大变化，如何才能在可持续的投入下，保证生产效率和生产灵活性，提高企业对风险的适应性？事实证明，中国制造业之后多年的发展方向印证了这个颇具前瞻性的问题：多品种小批量模式逐渐成为主流、中国经济进入新常态、大量落后产能遭到淘汰、产业结构不断升级。

02 光芒初现

作为一家与共和国共同成长的央企，在“智能制造”概念尚未成型的时候，西电宝鸡就开始不断尝试各种解决方案以实现“生产效率Zui大化、生产灵活度大化”的目标。然而似乎总是缺了一些什么。

直到看到了一种以智能料库为中心的柔性生产模式，西电宝鸡项目组头脑中的那一丝灵光瞬间绽放出光芒：少量的巡检人员管理着多台连入中央料库的设备，物料叉车仅负责原材料和成品的转运，打破了固有的物料流转，根据不同产品、不同订单调整生产节拍。系统占地非常紧凑，设备OEE非常高。这正是西电宝鸡预设问题的答案。

在接下来的时间里，西电宝鸡开始寻找合作伙伴，试图将脑中的想法落地。而通快作为业内的方案解决商，自本世纪初至今，在有着丰富的自动化、智能化项目实施经验。在国内也已帮助多家客户建立了智能柔性生产线。于是双方一拍即合，开始不断进行项目的设计优化和反复论证。于2016年，包含自动化激光切割、自动化冲床、自动化折弯单元的通快智能化钣金生产线正式投入使用，搭配通快TruTops Fab管理系统实现数字化管理。

03 全面提升

项目开始之初，所有人都带着期盼和担心，通快的解决方案是否能够达到预期的效果。而结果非常理想，甚至超出期待。原本占地3000多平米的生产区域，现在只需要2000平米出头一些。在减少2人、改2班为1班的情况下，产量却翻了一翻，自动化冲床的下频率更是达到了一边单机冲床的3倍有余。之前需要2辆叉车连续转运物料，而如今只需要0.5台——与其他部门共享运能。更重要的是隐性成本的节省。在大规模单机生产的模式下，不同设备间的协调、物料转运都会随着设备数量的增加呈几何级增长，管理难度也非常大。在实施了通快智能化产线后，设备、物料、信息相关的协调都由系统自己来完成。

“原先整个班组每天都需要安排几个小时的加班，但上了项目后，整个班组一年加起来的加班时间一共只有8小时。”

2018年，西电宝鸡的“中低压输配电装备智能制造线”入选了国家智能制造试点示范项目，同时也是陕西省内唯yi的电气设备项目。通快的、稳定、综合竞争力带来了实际效益。随着中国制造业的发展，市场逐渐向充分竞争状态转变，以廉价为卖点已无法立能力为王的时代，注重长期持续地规划才能在赛跑中胜出。好的设备系统决定了生产能力的起跑线，合适的组织构架和运营调度能充分发挥其效用，决定上限。下一步，在现有的通快软硬件框架下，西电宝鸡将和通快一起打造一套与智能制造相匹配的管理运营模式，继续开拓智能制造应用的新高度。

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