质量返工影响生产的事情早习以为常了，分析公司质量问题影响生产的现象除了设计质量、配套质量外，其余大多是零件加工制作质量，这些零件加工制作质量产生的问题主要表现形式有：硬度不够、尺寸超差、位置超差、尺寸错误、材料缺陷等等，导致整机装配非正常磨损、咬死、漏油、精度超差、无法装配、干涉等现象，对项目的进度影响较大。虽然我们有品质部、检验员等，但这些问题*得不到解决其根本原因有：
　　一是质量的概念模糊
    *以来不少人员对品质理解一直感觉“能用就行"，“达到图纸要求就合格"，不知道图纸要求与工艺性能要求是不一样的两回事。“用"是一个模糊的概念，什么为好用和不好用？用多久为能用？能用与可靠是否一回事？所以加强从业人员的质量意识和新的质量观念是十分必要的，这方面的工作今后品质部和总师办要做好宣传的管理工作，部门要做好宣传的工作。
　　二是职责不清，责任不明
    产品的质量永远是生产出来的，不是检验出来的。检验只是一个确认，产品好就是好，不好还是不好，不少管理者把质量的事统统推到检验员那里这是*错误的，这种观念表现在解决一些质量问题时，一些人说"这个零件不是已经检验过了吗？"、"检验了再返工不应该找我"、"某*说了能用"等等。对公司员工的质量职责需要加强，"质量问题谁的工序做出了问题就应该谁负责"。质量检验员只是对受检零件、检验方法、检验工具、知识普及、质量考核负责。今后质量工作的管理在品质部，实施在车间部门，工作的主体和落脚点在生产基层（设计部、制造部、装配部、采购部），品质部有评定员工质量等级信用的话语权。总师办要重新界定有关部门的职责，公司开展的强调自检的管理模式今后一定要继续强化。
　　三是职能与组织分工不协调
    车间把质量工作过分依赖于检验，导致车间的调度、技术、工艺、质量管理权重不均，多数变成一把手抓进度、抓调度、抓物流，甚者成了运输大队长，而质量、工艺、员工培训这些基础核心工作得不到重视和作为，*下来，新员工的技能得不到进步总体素质得不到提高，这是十分危险的。因此每个生产部门要配有专职的质量管理人员（工艺员或技术员）负责日常的质量管理工作。多年来忽视车间工艺操作规程管理，生产与工艺分离、生产与质量分裂导致了公司产品可靠性差。今后公司运营管理要十分注重车间基础管理，从6S开始，把基础打牢。
　　四是处理质量问题没有系统性
    更多是就事认事，换句话叫"头痛医头"。公司所现的质量问题可以说很少有以往没有见过的新问题，多数是惯犯、再犯，这是我们处理问题不*导致的苦果，其实系统的解决一个问题就是要有专人、专业、专攻，多做善后工作，把问题*解决。