800吨塑料托板液压机

   800吨塑料托板液压机选用四柱式结构设计，可实现快速下行、预压制、放气、工作、保压、缸压、慢速开模、快速回程、慢速脱模、快速顶出、顶出停留、快速退回等动作：还可增加放气分段（多可分6段）、补压稳压、温度多点控制、快速加压等功能。独立可靠的电控系统，具有广泛的通用性，适用于各种塑性材料的压制加工和成型，如挤压、弯曲、折边、拉伸等；可实现定程、定压二种成形工艺，并具有保压延时等性能，应用广泛、经济性好。液压控制系统采用插装式基础系统，动作可靠，使用寿命长，液压冲击小，减少了连结管路与泄漏点。采用PLC控制电气系统、结构紧凑、工作灵活可靠。

   成型工艺

   800吨塑料托板液压机托板，使用相同的PVC塑料配方，先把塑料磨成粉状，蒸汽加温通过炼胶机把PVC炼成橡皮泥状，再经过几道热压辊充分混合，使用PVC砖托板成型热压型液压机，经砖机托板模具压铸成型，这种生产模式产出每一块免烧砖托板都是一个整体，又经过350吨高压定型，产品具有重量轻、不变形、经久耐用，抗冲击力强的特点。

   产品优点

   对于空心变截面结构件，传统的制造工艺是先冲压成形两个半片，然后再焊接成整体，而液压成形则可以一次整体成形沿构件截面有变化的空心结构件。与冲压焊接工艺相比，液压成形技术和工艺有以下主要优点：
   1. 减轻质量，节约材料。对于汽车发动机托架、散热器支架等典型零件，液压成形件比冲压件减轻20%～40%；对于空心阶梯轴类零件，可以减轻40%～50%的重量。
   2．减少零件和模具数量，降低模具费用。液压成形件通常只需要1套模具，而冲压件大多需要多套模具。液压成形的发动机托架零件由6个减少到1个，散热器支架零件由17个减少到10个。
   3. 可减少后续机械加工和组装的焊接量。以散热器支架为例，散热面积增加43%，焊点由174个减少到20个，工序由13道减少到6道，生产率提高66%。
   4. 提高强度与刚度，尤其是疲劳强度，如液压成形的散热器支架，其刚度在垂直方向可提高39%，水平方向可提高50%。
   5. 降低生产成本。根据对已应用液压成形零件的统计分析，液压成形件的生产成本比冲压件平均降低15%～20%,模具费用降低20%～30%。

   产品用途

   本设备特别适合于中心载荷零件的弯曲、成型、翻边等多种工艺，配上冲裁缓冲装置后，还可以用于冲孔，落料加工，是船舶行业、压力容器行业、化工等行业的产品。
   用于金属薄板零件的拉伸成型、翻遍、弯曲和冲压等工艺，也可用于一般的压制工艺，可根据用户需要增加冲裁缓冲、打料、移动工作台等装置。
除了用于锻压成形外，三梁四柱液压机也可用于矫正、压装、打包、压块和压板等。
   还可用于轴类零件的压制工艺，型材的校准、扣压、压装工艺以及板材零件的弯曲、争辩、定型、压印、套型、拉伸、可塑性材料的压制工艺，如冲压、弯曲、翻边薄拉伸等作业，也可以从事校正、压装、塑料制品及粉末制品的压制成型作业。因其应用范围广泛也被称为液压机.

   以上图片均为现场拍摄图，可根据客户需求量身定做、上门规划厂地、指导安装、并带客户实地参观客户生产现场，欢迎了解咨询。服务热线：