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汉霸镜面电火花机床加工条件选择基础Cu--St
阅读：6243 发布时间：2010-8-5
一．选择加工条件前应考虑的因素
1．注意加工速度、表面粗糙度、电极损耗比、加工余量这4种加工特性。
2．注意放电加工后表面粗糙度Rmax指示值与目测的差异。
3．注意电极损耗比与损耗值的差异（加工条件表为端面损耗值）。
4． 当表面粗糙度提高一倍时，加工速度会下降到原来的1/5以下，因此必须选择适当的加工条件。
5． zui终精加工条件的选择，要符合图纸要求的表面粗糙度。
二． 电极收缩量
电极收缩量（单边间隙）即zui终加工后工件尺寸与电极尺寸单边之差。
EL
→ A ←→ A ←
W A ：侧面单边间隙
EL：电极
W：工件
三．初始条件的选择
1．根据放电面积电极收缩量与放电基准如下表。
| 放电面积 | ≤φ5 | φ10~φ30 | φ30~φ50 | ≥φ50 |
| 粗加工电极 单边收缩量 | 0.05~0.15 | 0.20~0.30 | 0.35~0.50 | ≤0.50 |
| zui大电流基准 | | 10-30A | 30-40A | 40A |
| 精加工电极 单边收缩量 | 0.05~0.10 | 0.05~0.15 | 0.1~0.2 | 0.15~0.2 |
| zui大电流基准 | 1-2A | 1- | 2-7A | 5-7A |
2．根据电极单边收缩量，满足zui大放电间隙γ+Rmax表面粗糙度≤电极收缩量的zui大加工条件如下：
| 条件 | IP | Rmax（µm） | 收缩量 |
| C190 C170 C150 C130-C140 C110-C120 C100 | 20 10 6 5 3 2 | 75 50 36 32 17 13 | 0.50/侧面 0.30/侧面 0.20/侧面 0.15/侧面 0.10/侧面 0.05/侧面 |
四．从粗加工到精加工条件的选择
1． 根据表面粗糙度分段选择，以后一挡表面粗糙度达到前一挡表面粗糙度的1/2为条件; 例：50µmRmax→25µmRmax→12µmRmax→6µmRmax
2． 粗加工优先选择损耗较小的条件，中精加工选择加工速度较快的条件。zui后一挡以zui终加工要求的表面粗糙度为准。
3． 通常中精加工IP（电流峰值）按照4→3→2→1逐步地下降，加工条件转换得细一点，才能逐步修整前一挡的加工表面和粗糙度。
五．进给量的求法
适用在下列条件：
1．Cu─St的无损耗加工。
2．电极直径在φ5~φ25左右。
3．电极单边收缩量0.075/侧面~0.3/侧面。
4．电极侧面进给量小于底面进给量。
5．加工特性以加工条件表的数据为依据
计算公式：IP≤5 A=β本-β下+ Rmax本
IP≥6 A=β本-β下+ Rmax本*2
其中：β本＝当前挡β值 β下＝下一挡β值
*摇动加工时STEP的求法
由于在同一条件下加工时，一般情况侧面的表面粗糙度要比底面略好，就侧面而言，进给量等于Z轴进给量的80%。
各加工条件侧面进给量B的计算：B＝A×0.8
其中：
A：底面进给量
B：侧面进给量
六．进给量的计算实例：
工件要求：加工孔要求φ10，加工深度1mm，加工表面粗糙度6µmRmax
电极设计：电极材料紫铜，一个电极，单边间隙0.2mm，电极尺寸φ9.60mm
※首先根据电极单边间隙（收缩量）选择zui大加工参数，即粗加工条件
满足zui大放电间隙γ+Rmax表面粗糙度≤电极单边间隙的zui大加工参数有以下3种条件可选择：
| 加工条件 | zui大放电间隙γ | 粗糙度 Rmax | 加工速度 | 损耗比 | 加工电流 |
| C150 | 160 | 36 | 28mm/min | 0.1% | 8A |
| C250 | 140 | 35 | 30mm/min | 0.5% | 8A |
| C350 | 100 | 24 | 18mm/min | 2.0% | 4. |
粗加工时优先考虑损耗,因为大部分蚀除量是在粗加工阶段进行的，损耗过大会影响加工形状。所以在重视损耗比的情况下，选择C150zui合适。
※其次根据zui终加工要求的表面粗糙度从参数表中选择满足表面粗糙度为6µmRmax的所有加工条件。粗糙度值只要在一个范围内都可以选用，本例要求表面粗糙度6µmRmax，实际在5-8µmRmax范围内都允许。
下面是四个加工条件的对比：主要比较加工速度及损耗
| 加工条件 | 粗糙度 Rmax | 加工速度 | 损耗比 | IP | 脉宽 ON（μs） |
| C100 | 6 | 0.5mm/min | 1% | 1 | 11（60） |
| C200 | 8 | 0.75mm/min | 5% | 1 | 11（60） |
| C300 | 7 | 0.9mm/min | 4% | 1 | 05（12） |
| C310 | 6 | 0.7mm/min | 3% | 1 | 08（18） |
因为在半精加工和精加工中选择加工参数时优先考虑加工速度，虽然相对损耗大一些，但此时进给量很小，电极的损耗不大，一般不会影响加工精度。所以通过
以上对比，先排除加工速度zui慢的C100，C200脉宽为11，加工表面外观差一些也不选用，C300脉宽zui小因此外观较好，可做为zui后一挡精加工条件。
※从粗加工条件到精加工条件转换的中加工条件选择
中精加工IP（电流峰值）按照4→3→2→1逐步地下降，粗加工选择C150（IP6），IP6与IP4比较接近，那么中加工IP可直接选为IP3、IP2。
从参数表中分别选出IP3、IP2的加工条件进行比较：
IP3加工条件比较：
| 加工条件 | 粗糙度 Rmax | 加工速度 | 损耗比 | IP | 脉宽 ON（μs） |
| C120 | 17 | 5.6mm/min | 0.7% | 3 | 14（120） |
| C220 | 17 | 8.0mm/min | 1.0% | 3 | 13（100） |
| C330 | 17 | 5.9mm/min | 2.0% | 3 | 09（30） |
IP2加工条件比较：
| 加工条件 | 粗糙度 Rmax | 加工速度 | 损耗比 | IP | 脉宽 ON（μs） |
| C110 | 13 | 2.6mm/min | 0.8% | 2 | 12（80） |
| C210 | 12 | 3.2mm/min | 1.7% | 2 | 12（80） |
| C320 | 11 | 2.8mm/min | 2.0% | 2 | 08（18） |
中加工也优先考虑加工速度，通过比较加工条件IP3选择C220、IP2选择C210比较合适。由此确定加工条件的转换为：
| | 粗 | 中 | 精 | |
| 加工条件 | C150 | C220 | C210 | C300 |
| IP | 6 | 3 | 2 | 1 |
| 表面粗糙度 | 36 | 18 | 12 | 6 |
下表列出了各参数之间的关系：表中单位为mm
| 加工条件 | IP | 表面 粗糙度 | 放电间隙 | Z轴 进给量 | Z轴加工余量 | B侧面 进给量 | S侧面加工 余量 | Z轴 实际加工深度 | STEP 实际 摇动量 | ||
| zui小 | 平均 | zui大 | |||||||||
| C150 | 6 | 36 | 80 | 120 | 160 | 112 | 222 | 90 | 178 | -778 | 22 |
| C220 | 3 | 17 | 35 | 80 | 100 | 27 | 110 | 22 | 88 | -890 | 112 |
| C210 | 2 | 13 | 30 | 70 | 90 | 43 | 83 | 34 | 66 | -917 | 134 |
| C300 | 1 | 6 | 20 | 40 | 60 | 40 | 40 | 32 | 32 | -960 | 168 |
各档底面进给量A（两档之间Z轴差值）的计算：
计算公式：IP≤5 A=本挡平均放电间隙-下挡平均放电间隙+ 本挡粗糙度
IP≥6 A=本挡平均放电间隙-下挡平均放电间隙+ 本挡粗糙度X2
各档摇动量的进给量B（两档之间摇动量差值）的计算：
计算公式：B＝A×0.8
①A=（120-80）+36*2=112 ①B=112×0.8≈90
②A=（80-70）+17=27 ②B=27×0.8≈22
③A=（70-40）+13=43 ③B=43×0.8≈34
④A=40 ④B=40×0.8≈32
各挡Z轴加工余量 实际加工深度＝要求深度－加工余量
Z=A+ A+ A + A=112+27+43+40=222 Z=1000-222=778
Z=A+ A + A=27+43+40=110 Z=1000-116=890
Z=A+ A=43+40=83 Z=1000-89=917
Z=A=40 Z=1000-51=960
S摇动量的加工余量 各挡实际STEP平动量＝单边缩放量－侧面加工余量
①S=B+B+B+B=90+22+34+32=178 STEP=200-178=22
②S=B+B+B=22+34+32=88 STEP=200-88=112
③S=B+B=34+32=66 STEP=200-66=134
④S=B=32 STEP=200-32=168
Z轴进给量图示：
八．加工：
1.手动直线加工模式：
在屏幕上选择 【加工】-【手动】-【直线】 加工深度 Z-1.0
加工参数输入如下：
| 加 工 条 件 指 定 | |||||
| 回数 | 条件 | LN | LP | STEP | 加工余量 |
| 1 | C150 | 001 | 0000 | 22 | 0.222 |
| 2 | C220 | 001 | 0000 | 112 | 0.110 |
| 3 | C210 | 001 | 0000 | 134 | 0.083 |
| 4 | C300 | 001 | 0000 | 168 | 0.040 |
上面根据实际加工状况加工余量和STEP（摇动量）可做微小调整，再加上修光，分别采用定深和定时加工
在屏幕上选择 【加工】—【手动】—【直线】—【详细】 加工深度 Z-1.0
加工参数输入如下：
| 加 工 条 件 指 定 | |||||||
| 回数 | 条件 | LN | LP | STEP | 加工余量Z | 定时 | 定时时间 |
| 1 | C150 | 001 | 0000 | 0030 | 0.245 | 时间 | 00:00:00 |
| 2 | C220 | 001 | 0000 | 0100 | 0.125 | 时间 | 00:00:00 |
| 3 | C210 | 001 | 0000 | 0134 | 0.090 | 深度 | 00:00:30 |
| 4 | C300 | 001 | 0000 | 0168 | 0.040 | 深度 | 00:01:00 |
| 5 | C810 | 001 | 0000 | 0188 | -0.050 | 时间 | 00:20:00 |
| 6 | C901 | 001 | 0000 | 200 | -0.050 | 时间 | 00:30:00 |
| 7 | C902 | 001 | 0000 | 202 | -0.050 | 时间 | 00:30:00 |
说明：
1）.加工余量和STEP（摇动量）根据实际加工状况做了微小调整，与计算值有一点差别。
2）.其中C210，C300采用了深度之后的定时加工，目的是使加工更均匀，一般设30秒至3分钟.
3）.C810，C901，C902采用了定时加工，以时间来控制，目的是修光表面，根据面积大小一般设15分钟至30分钟。其中C901，C902为镜面修光。
4）.根据加工需要，不要求修光的可去掉C810，C901，C902.
5）.如果单边收缩量＝0.15mm（150μm），那么可以把C150换成C130，C130的STEP为0，以下各档STEP（摇动量）减小50即可，深度不变，输入如下：
| 回数 | 条件 | LN | LP | STEP | 加工余量Z | 定时 | 定时时间 |
| 1 | C130 | 001 | 0000 | 0000 | 0.165 | 时间 | 00:00:00 |
| 2 | C220 | 001 | 0000 | 0050 | 0.125 | 时间 | 00:00:00 |
| 3 | C210 | 001 | 0000 | 0084 | 0.090 | 深度 | 00:00:30 |
| 4 | C300 | 001 | 0000 | 0118 | 0.040 | 深度 | 00:01:00 |
| 5 | C810 | 001 | 0000 | 0138 | -0.050 | 时间 | 00:20:00 |
6）.上面的例子中C810，C901，C902都没有参加计算，因此加工出来的直径可能会大0.01-0.02mm，深度一般影响不大，所以在精度要求高的时候可以把所有档的STEP（摇动量）减去0.005-0.01，深度可以不变。
2.G代码编程（用户加工模式）
（ ON OFF MA IP SV UP DN LN STEP PL V HP PP C S L）;
C001 = 000 000 00 0000 00 00 00 000 0000 + 00 000 00 00 00 00;
C002 = 000 000 00 0000 00 00 00 000 0000 + 00 000 00 00 00 00;
H000 = 00000000 H001 = 00000000 H002 = 00000000;
H003 = 00000000 H004 = 00000000 H005 = 00000000;
H100 = 00001000（加工深度） ;
H200 = 00000200（电极收缩量） ;
G24 （高速抬刀） ;
C150LN001STEPH200-178 （选择加工参数，修改必要加工参数） ;
G01Z222-H100M04 （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0） ;
G83T001 （记录加工时间到H001） ;
C220LN001STEPH200-88;
G01Z110-H100M04;
G83T002 （记录加工时间到H002） ;
C210LN001STEPH200-66;
G01Z83-H100M04;
G83T003 （记录加工时间到H003） ;
C300LN001STEPH200-32;
G85T100 （深度优先的定时加工，深度到了再加工1分钟）;
G01Z40-H100M04;
G83T004 （记录加工时间到H004） ;
C810LN001STEPH200-12;
G85Z2000 （时间优先的定时加工，加工时间20分钟）;
G01Z-50-H100M04 （深度设置加深50μm，保证20分钟的加工时间）;
G83T005 （记录加工时间到H005） ;
T85 （关油泵） ;
M02 （程序结束） ;
;
注：通常程序中不直接写出实际摇动量和加工深度，而用加工余量的形式来表示，如上例的STEPH200-178和G01Z222-H100M04。用H100表示zui终加工深度，用H200表示电极收缩量，这样可增强程序的适应性，当深度或收缩量改变时只需修改H100和H200的数值即可，不用修改程序里的每一个数值，可以减少失误。括号中的内容起解释说明作用，不参与加工。
参数表的备份
软盘---硬盘
UTY---编辑---文件---FD---读入---选$GLBCOND---数据输入---编辑---文件---HD---保存
硬盘---软盘
UTY---编辑---文件---HD---读入---选$GLBCOND---数据输入---编辑---文件---FD---保存
操作中读写软盘较慢，确认读写完成后再进行下一步操作。
在电脑上参数表显示文件名为BS_COND.DAT，编辑请用记事本
常用代码：
G00移动 G01直线加工 G02顺圆加工 G03逆圆加工
G24高跳（高速抬刀） G54~G959坐标系 G80定位碰数
G83记录加工时间或坐标值 G85定时加工， G90坐标
G91相对坐标 G92设定坐标数 G11/G12程序跳过/执行
M02程序结束
M04加工后返回起始点 M05忽略接触感知
M98调用子程序 M99子程序结束
T84/T85开/关油泵
G00:表示轴移动，格式如下，各轴可同时移动,正号可以省略，负号不能省略。
[例]G00 X+100 Y–200；
[例]G00 Z+1.0；
G01:表示直线插补加工，格式如下，各轴可联动加工，正号可以省略，负号不能省略，在G01之前必须加工条件。
[例]C120; [例]C130;
G01 Z–2.0; G01 X–10.0Y+15.0;
G02,表示为顺时针方向回转的指令。
G03,表示为逆时针方向回转的指令。
[例]由A→A 顺时针加工 G02X5.0Y0I–5.0J0 Y+
由A→D 顺时针加工G02X0Y5.0I–5.0J0
由A→B 顺时针加工G02X0Y–5.0I–5.0J0 D
由B→A 顺时针加工G02X5.0Y0I0 J 5.0
由B→A 逆时针加工G03X5.0Y0I0J 5.0 C A X+
（–5.0） 0 （5.0）
G11表示跳过有/的程序 B
G12表示执行有/的程序,没有/的程序G11/G12不起作用
G11 （表示跳过有/的程序，即C150这三条不会执行）
/C150LN001STEPH200-178 （选择加工参数，修改必要加工参数） ;
/G01Z222-H100M04 （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0） ;
/G83T001 （记录加工时间到H001） ;
G12 （表示执行有/的程序，即后面的程序都会执行）
/C220LN001STEPH200-88;
/G01Z110-H100M04;
/G83T002 （记录加工时间到H002） ;
G54~G959:表示坐标系A01~A60
G54 G55 G56 G57 G58 G59 分别表示第1.2.3.4.5.6坐标系
G154 G155 G156 G157 G158 G159 分别表示第7.8.9.10.11.12坐标系
其余的以此类推，常用于移动和加工中的坐标切换
[例]G54G00X0Y0; 切换到*坐标系并移动到X0Y0即*坐标系设定的零点
[例]G55G00X5.0Y5.0; 切换到第二坐标系并移动到第二坐标系的X5.0Y5.0
G90:表示坐标，以当前的坐标系为准，执行移动指令（指令）
开机默认就是G90，一般可省略，除非程序中同时用到G90，G91.
G91:表示相对坐标，以现在位置为原点，指示向的轴方向，移动多少距离（增量坐标）。
[例]由A–B
坐标﹤指令﹥
G54 G90 G00 X40.0 Y40.0;
相对坐标﹤增量指令﹥
G54 G91 G00 X30.0 Y30.0;
G83 表示记录加工时间和当前坐标，格式如下：
G83 A﹡﹡﹡ （记录前一个条件的加工时间）
G83 T﹡﹡﹡ （记录前面所有加工时间总和）
G83 X﹡﹡﹡ （记录当前X轴坐标）
（X也可写为Y,Z,U,V,W可记录相应轴的坐标）
[例] C150LN001STEPH200-183; （选择加工参数，修改必要加工参数）
G01Z228-H100M04; （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0）
G83A001; （记录C150的加工时间到H001）
C220LN001STEPH200-93;
G01Z116-H100M04;
G83T002; （记录加工总时间到H002）
G83Z003; （记录Z轴坐标值到H003）
G85 表示定时加工，格式如下：
G85 T ﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡ （深度优先的定时加工）
或G85 Z ﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡ （时间优先的定时加工）
（X也可写为X,Y,U,V,W意思相同）
﹡表示时间，zui大9999小时99分99秒，为十进制
[例] C210LN001STEPH200-71;
G85T300;
G01Z89-H100M04;
意思是使用C210加工条件，在达到Z89-H100之后，再继续加工3分钟。但是，加工深度不会超过G01的Z89-H100。相当于修底功能，而且由于加了摇动功能，因此侧面也可以修整。通常用在中加工和半精加工中，使当前条件加工充分，有利于后续加工，定时时间不宜过长，视具体情况而定，一般为1-10分钟。
[例] C810LN001STEP188;
G85Z3000;
G01Z-0.05-H100M04;
意思是使用C810加工条件，向-0.05-H100方向加工，深度没到，但加工时间到了30分钟，程序就停止。另一种情况是如果加工时间不到30分钟，但深度到了-0.05-H100加工也会停止。通常用于精加工中的抛光，提高粗糙度特别是对于大面积的加工，后几挡加工条件都必需采用这种方法来控制加工时间，而不是用加工深度来控制，因此加工深度可能会浅0.01-0.03mm，在加工深度要求严格的场合，视具体情况可以在中加工对加工深度进行补偿，以达到尺寸要求。根据加工面积的大小定时时间不同，φ10-φ50mm约为20-60分钟，太短效果不明显，太长电极损耗太大，容易出现疲劳纹。
G24:表示高速抬刀，抬刀高度高，相当于高跳，只有Z轴能执行。
[例]G24;
C120;
G01 Z–2.0;
不加G24抬刀高度为1mm，有G24时为5mm，通常都使用G24
G80:表示进行接触感知，相当于定位碰数
[例]G80Z–;
使电极沿Z轴的负方向，以定位的速度移动到与工件接触的位置，并停止
G92:表示设定现在的坐标值，用于定位碰数后清零或设定为需要的数值。
[例]G80Z–; 电极向Z轴负方向进行端面定位，接触后停止
G92Z0; 设定接触点Z轴坐标为零，即Z轴清零
M05:表示忽略接触感知，用于电极与工件已经接触后需要脱开的场合。
[例]G80Z–; 电极向Z轴负方向进行端面定位，接触后停止
G92Z0; 设定接触点Z轴坐标为零，即Z轴清零
M05G00Z1.0; 忽略接确感知Z轴移动到1.0
M05只在一行程序里有效且必须与G00写在一行
M98:表示调用子程序，格式如下：
M98 P* * * * L * * * *
P* * * * 子程序的顺序号，对应N* * * *
L * * * * 子程序的循环次数
M99:表示子程序结束，返回主程序。必须在子程序的zui后写入M99
子程序，格式如下：
N * * * *
…………
…………
…………
…………
M99；
注：*相同的动作和内容才可以放在子程序中进行循环，可以减少编程的复杂性，减少错误，同时也缩短程序的长度。
[例]在X轴正向连续加工5个孔，每个孔间距10mm，加工要求如前例
起始坐标为（0，0，1.0）程序如下：
（ ON OFF MA IP SV UP DN LN STEP PL V HP PP C S L）;
C001 = 000 000 00 0000 0 0 0 000 0000 + 00 000 00 00 00 00;
C002 = 000 000 00 0000 0 0 0 000 0000 + 00 000 00 00 00 00;
H000 = +00000000 H001 = +00000000 H002 = +00000000;
H003 = +00000000 H004 = +00000000 H005 = +00000000;
H100 = +00001000（加工深度）;
H200 = +00000200（电极收缩量）;
H300 = +00000001（摇动形状）;
;
G24 （高速抬刀） ;
M98P0001L0005 （调用N0001子程序并循环5次，可以依次加工出5个孔） ;
T85 （关油泵） ;
M02 （主程序结束） ;
;
N0001 （子程序号） ;
C150LNH300STEPH200-183 （选择加工参数，修改必要加工参数，如本例的LN,STEP） ;
G01Z228-H100M04 （加工到Z-0.772后返回加工起点Z1.0） ;
G83T001 （记录加工时间到H001） ;
C220LNH300STEPH200-93;
G01Z116-H100M04;
G83T002 （记录加工时间到H002） ;
C210LNH300STEPH200-71;
G01Z89-H100M04;
G83T003 （记录加工时间到H003） ;
C310LNH300STEPH200-41;
G01Z51-H100M04;
G83T004 （记录加工时间到H004） ;
C300LNH300STEPH200-32;
G01Z40-H100M04;
G83T005; （记录加工时间到H005） ;
G00G91X10.0 （增量相对坐标向X轴正向移动10.0mm） ;
G90 （切换回坐标系） ;
M99 （表示子程序结束，返回主程序） ;
注：循环5次后电极实际停在（50.0，0，1.0）第六个加工位置，加工记录的时间是累积加工时间，后一次循环把前一次记录的加工时间覆盖了
加工面积1000-5000mm2加工方法
1.粗电极单边间隙0.3,精加工电极单边间隙0.1-0.15
2.粗加工后单边加工余量0.15-0.2
3.注意精加工电极*挡必须*放电后才可转挡
加工说明：加工参数是从自动加工的参数转换而来
在屏幕上切换到 加工-AUTO-AUTO 画面输入项如下：
【电极-工件材料】：Cu-St1 【电极形状】：柱形状
【电 极 个 数】：精 【电极缩放】：150
【投 影 面 积】：3600 【zui小倾角】：0 【摇动】：О
【基 准 位 置】：表面 【实际深度】：0 【L P 】: 0
【加 工 深 度】: -5.0 【粗 糙 度】:4.0
在不放电加工中逐挡记录加工条件和加工深度，进行适当修改后，程序如下
根据电极形状，注意修改LN和STEP。在H100内输入加工深度，H200内输入单边间隙
本程序用于精电极的加工，单边间隙≥0.1mm。从C011（IP1.5）开始用定时加工，C825,C810分两段加工，STEP大的用来加工侧面，STEP小的用来加工底面。C901,C902用来进一步提高粗糙度，可根据需要来决定是否采用。
（ ON OFF MA IP SV UP DN LN STEP PL V HP PP C S L）;
C105 = 037 017 00 0050 5 3 5 000 0000 + 01 040 10 00 02 01;
C006 = 037 017 00 0050 5 3 3 000 0010 + 01 050 10 00 02 01;
C007 = 014 017 00 0040 5 3 3 000 0035 + 01 050 10 00 02 01;
C008 = 033 009 00 0030 5 3 3 000 0057 + 01 041 10 00 02 01;
C009 = 009 009 00 0025 5 3 3 000 0077 + 01 041 10 00 02 01;
C010 = 008 006 00 0020 5 3 3 000 0097 + 01 041 10 00 02 01;
C011 = 008 044 00 0015 6 3 3 000 0109 + 01 041 10 00 03 01;
C012 = 105 050 00 0010 6 3 3 000 0122 + 01 001 10 00 03 01;
C013 = 105 050 00 0005 6 3 3 000 0131 + 01 001 10 00 03 02;
C014 = 103 050 00 0005 6 3 3 000 0131 + 01 001 10 00 03 02;
C825 = 001 039 01 0000 6 3 3 000 0141 - 01 003 10 01 03 02;
H000 = +00000000 H001 = +00000000 H002 = +00000000;
H003 = +00000000 H004 = +00000000 H005 = +00000000;
H006 = +00000000 H007 = +00000000 H008 = +00000000;
H009 = +00000000 H010 = +00000000 H011 = +00000000;
H012 = +00000000 H013 = +00000000 H014 = +00000000;
H824 = +00000000 H825 = +00000000 H015 = +00000000;
H809 = +00000000 H810 = +00000000 H016 = +00000000;
H901 = +00000000 H902 = +00000000 H017 = +00000000;
H018 = +00000000 H019 = +00000000 H020 = +00000000;
H021 = +00000000 H022 = +00000000 H023 = +00000000;
H100 = +00002000（加工深度）;
H200 = +00000150（摇动量）;
H300 = +00000001（摇动形状）;
M98P1000L0001（记时清零）;
G24;
G12;
/C006STEPH200-140LNH300;
/G01Z163-H100M04;
/G83T006;
;
/C007STEPH200-115LNH300;
/G01Z136-H100M04;
/G83T007;
;
/C008STEPH200-93LNH300;
/G01Z106-H100M04;
/G83T008;
;
/C009STEPH200-73LNH300;
/G01Z81-H100M04;
/G83T009;
;
/C010STEPH200-53LNH300;
/G01Z56-H100M04;
/G83T010;
;
/C011STEPH200-41LNH300;
/G85Z3000;
/G01Z38-H100M04;
/G83T011;
;
/C012STEPH200-28LNH300;
/G85Z3000;
/G01Z23-H100M04;
/G83T012;
;
/C013STEPH200-19LNH300;
/G85Z3000;
/G01Z-H100M04;
/G83T013;
;
/C014STEPH200-14LNH300;
/G85Z3000;
/G01Z-H100M04;
/G83T014;
;
/C825STEPH200-11LNH300;
/G85Z2000;
/G01Z-H100M04;
/G83T824;
;
/C825STEPH200-23LNH300;
/G85Z4000;
/G01Z-H100M04;
/G83T825;
;
/C810STEPH200-8LNH300UP3DN3PL-;
/G85Z2000;
/G01Z-50-H100M04;
/G83T809;
;
/C810STEPH200-23LNH300UP3DN3PL-;
/G85Z4000;
/G01Z-50-H100M04;
/G83T810;
;
G11;
/C901STEPH200-23LNH300UP3DN3;
/G85Z6000;
/G01Z-50-H100M04;
/G83T901;
;
/C902STEPH200-23LNH300UP3DN3;
/G85Z6000;
/G01Z-50-H100M04;
/G83T902;
;
T85;
M02;
;
N1000;
H000 = +00000000 H001 = +00000000 H002 = +00000000;
H003 = +00000000 H004 = +00000000 H005 = +00000000;
H006 = +00000000 H007 = +00000000 H008 = +00000000;
H009 = +00000000 H010 = +00000000 H011 = +00000000;
H012 = +00000000 H013 = +00000000 H014 = +00000000;
H824 = +00000000 H825 = +00000000 H015 = +00000000;
H809 = +00000000 H810 = +00000000 H016 = +00000000;
H901 = +00000000 H902 = +00000000 H017 = +00000000;
H018 = +00000000 H019 = +00000000 H020 = +00000000;
H021 = +00000000 H022 = +00000000 H023 = +00000000;
M99;
附录【1-1-1】：ON/OFF脉冲幅度设定表
| ON （Ton脉冲幅度） | OFF （Ton脉冲幅度） | |||
| No μs | No μs | No μs | No μs | No μs |
| 00 1 01 2 02 4 03 6 04 8 05 12 06 20 07 30 08 18 09 30 10 40 11 60 12 80 13 100 14 120 15 150 16 180 17 210 18 250 19 350 20 550 21 800 22 1000 23 1250 24 1500 25 1750 26 2000 27 2250 28 2500 29 2500 | 30 50 31 60 32 70 33 80 34 90 35 100 36 120 37 140 38 160 39 180 40 200 41 220 42 240 43 260 44 280 45 300 46 320 47 340 48 360 49 380 50 400 51 420 52 440 53 460 54 480 55 500 56 550 57 600 58 650 59 700 60 750 61 800 62 850 63 900 | 100 2 101 3 102 5 103 8 104 10 105 14 106 20 107 30 | 00 2 01 3 02 4 03 5 04 6 05 7 06 8 07 10 08 15 09 20 10 20 11 20 12 20 13 20 14 20 15 20 16 20 17 30 18 30 19 30 20 30 21 50 22 50 23 50 24 250 25 250 26 250 27 250 28 250 29 250 | 30 3 31 4 32 5 33 6 34 7 35 8 36 9 37 10 38 12 39 14 40 16 41 18 42 20 43 25 44 30 45 35 46 40 47 50 48 60 49 70 50 80 51 90 52 100 53 110 54 120 55 130 56 140 57 150 58 165 59 180 60 195 61 210 62 225 63 250 |
用户培训指导书
1. 操作 开机/关机—按键次序
开机走极限，各轴+，-方向，移动次序，速度调整
移动，接触感知用法，半程移动，相对坐标与坐标
坐标，坐标系转换，设定数值
定位，手动定位，包括端面定位，柱中心，孔中心，放电位置决定
自动定位，定位前后所在电极位置，各输入项的算法、功能
拉表找正过程中，速度的转换与接触感知
☆注意：重点培训手动定位与接触感知用法
2. 参数选择
各加工参数说明含义，参数表的用法，解释
以Ф9.6为实例讲解 粗精中加工参数的选择，选择标准的区别，主要是侧重点的不同，讲清进给量的计算，与加工余量的关系，底面与侧面的关系
☆注意：摇动的用法与普通火花机的区别
3. 手动直线加工的输入和文件保存
☆注意：在详细画面讲清定时加工（时间优先）
与定深加工（深度优先）的区别用法
4. 编程加工
以上例为准编程，G代码的用法，格式，程序的格式，屏幕输入方法
1）常用代码：
一级代码G00，G01，G11/G12，G24，G83，G85，M02，T85
二级代码G02，G03，G54~G959，G80，G90，G91，G92，M05，M98，M99。
2） .G83与H代码使用
3） .G85T与G85Z的区别，用法
4）.多孔加工
5）.子程序
6）.定位与G91、G90
7）.反修电极与G54、G55
☆注意：重点讲解屏幕操作，一级代码，H代码，区分G85T与G85Z
5. 自动加工→编程加工转换：
自动加工参数的输入与记录，以及编辑画面的输入
☆注意：程序的运用（根据不同缩放量，粗糙度要求，如何选择程序的开始与结束位置，以及定时时间的控制）
6．复归与机械坐标的记录，标准球用法，机床手柄与注油，软盘硬盘NC文件复制与参数表的复制。
☆ 注意：尽量推荐手工记录机械坐标