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我国中小轴承制造企业现状分析

2010年10月26日 10:04中国机床商务网点击:2909

   中国轴承行业是一个生产集中度不高的行业,现有规模以上的轴承企业1400多家,主要集中在辽宁的瓦房店、洛阳、浙江、江苏、山东等地区,并初步形成了瓦房店地区生产中大型轴承,江浙地区生产微小型轴承,洛阳地区生产特大型轴承和轴承滚子,山东地区生产钢球、保持架等轴承零件的地区产业集群。在这1400多个轴承生产企业中,除瓦、哈、洛和万向钱潮、浙江天马、人本集团等企业的主营业务收入超过10亿元以上,其余绝大部分为中小型轴承企业。

  在经济快速发展阶段,大家都活得不错,由无到有,由小到大,由弱到强,沿着这样的轨迹不断发展。然而,从08年初开始,形势就发生了逆转,人民币不断升值,劳动力成本上升,新劳动合同法的颁布实施,原材料价格的上涨,贷款难度加大,席卷全球的金融危机,市场需求的锐减,诸多因素,如同洪水一样,来势汹汹,水性不好的就被淹死,稍会水性的,还能扑腾挣扎一阵子,水性好的虽暂时无忧,但还不知道可以游向哪里,只有提前备好船只的,才可从容应对。但绝大部分企业都还没有这个准备,特别是中小型轴承企业,由于抵御风险能力不强,其受到的冲击也更大。

  一、来自市场的危机

  美国的次贷危机如同地震波一样,迅速波及到了整个世界。欧美市场一片萧条,采购量急遽下降,受其影响,金砖十一国(BRIC四国和VISTA五国)也危机四伏,原以为中国、印度、俄罗斯、巴西、东欧及东南亚等区域是发展中国家,市场潜力巨大,自我发展空间较大,不会受外界影响而显著变化,但事实并非如此。世界经济的一体化,已经是一损俱损,一荣俱荣。那种火热的需求局面到今年的六月份就已经宣告结束,从七月份开始就进入了寒冬,市场新的订单急遽减少,减少幅度达到50%,甚至更低;已经出产的订单产品推迟交付,客户的理由是库存挤压太多,销不动,资金回笼缓慢。国内国外市场都呈现出了相同的局面。

  二、来自竞争对手的压力

  无论是生产小型轴承的厂家还是生产中大型轴承的厂家,产品的同质化都相当严重,挤占的都是相同的市场,就以城乡总计人口不足100万的瓦房店市为例,大小轴承企业300多家,基本采用同样的设备,同样的技术,同样的工艺流程,同样的配套零件,生产同样的产品,进入同样的市场,只是份额不同。当需要旺盛时,彼此都相安无事,只需开足马力生产,产品不愁销售。当需求锐减时,大家就竞相降价,变着法子降低成本,不惜偷工减料,恶性竞争,维持微利甚至无利,有些企业终于达到亏损而关门的状态。这种情况不断上演,而且愈演愈烈。

  三、不断面临资金链断裂的风险

  由于从2001年开始,中国经济一直都保持了两位数的高速增长,这期间孕育和造就了很多中小轴承企业,小工厂变大,大工厂变强,很多小老板们享受到了经济发展的盛宴,并想当然地认为自己天生就是办大事的料,做什么成什么,于是欲望不断扩张,产生了盲目投资的冲动,投资的规模不断加大,扩建或新建厂房,采购新设备,尤其在06年到08年期间,约有70%的企业都进行了不同规模的扩张,而投资来源主要依靠自筹资金和贷款两部分,企业主曾经赚到的钱大都用于投资扩大再生产。然而,进入08年下半年,市场形势的急转直下,订单减少,库存上升,资金回笼缓慢,呆账增加,采购成本增加,劳动力成本增加,新贷款难度加大,许多轴承企业受资金的严重困扰,苦不堪言,不断引发了停产和倒闭潮。

  四、人才短缺的压力

  一个企业要健康发展,必须兼顾五个方面的人才配备,即市场、生产、技术、质量和财务,如果这五个方面都能找到合适的人,并且能力都很强,这个企业就能快速发展,哪怕有三个方面很强,这个企业也会良性发展。但目前的情况是,许多中小轴承企业都是家族式企业,老板管理全面,自己的直系亲属至少把持了市场、生产和财务等几个方面,难说这些直系亲属在这些方面都是比较有能力的。而这几年大家都在扩张,都逐渐意识到了人才的重要性,但能在一两个方面找到能人就不错了,技术和质量又处在比较弱化的地位,因此整个的管理环节总有短板,甚至是几块短板。

  五、技术相对落后

  中国是滚动轴承的制造大国,但制造出来的产品大都属于中低端产品,主要是由于研发能力落后,装备水平落后,工艺落后,机加工设备基本都是单机作业,效率低下,并且加工精度是随着操作者的熟练程度而波动,轴承的精度无法保障。对配套精度要求较高的场合,这些产品还无法进入。生产的轴承基本都是普通级,只可应用于精度要求不高的设备上。对配套设备精度要求较高的场合,这些轴承基本都被拒之门外,客户宁愿花高价采用国外的知名品牌轴承,如轧制薄钢板,如果轴承精度达不到要求,就无法生产出合格钢板。

  随着技术的不断进步,市场对产品的质量和档次要求越来越高。大多中小轴承企业生产的大量的P0级普通轴承越来越失去市场竞争优势,也没有利润空间。在出口贸易上,表现出档次低,价格低。

  六、质量意识麻木

  在经济的过热发展阶段,只要有生产就有需求,经常可见的是客户紧急催货、业务员争抢资源的局面。旺盛的需求,导致了淡薄的质量意识,差的原材料同样可以做轴承,不合格的产品也可以卖出去,激烈的竞争,使人们更愿意采用价格战,在成本上下功夫,以次充好,不愿精工细作,不愿在质量上下真功夫,质量常常让路于速度和数量。

  七、劳动力成本的增加

  新劳动合同法的颁布实施,加大了企业的劳动力成本。在该法律没有实施之前,很多中小轴承企业一般还没有为员工缴纳各种社会保险,而现在企业必须为员工缴纳,企业的劳动力成本因此会提高20%。而今年物价的快速上涨,员工的工资也普遍进行了上调,以上两方面带来的劳动力成本上升可达30%以上。

  八、劳动力资源的不稳定

  由于近几年工业化进程迅猛,带动轴承需求旺盛,于是新诞生了许多小型轴承厂,而原先的小型轴承厂也扩大规模而成为了中型轴承厂,大家都在快节奏的生产,劳动力资源就显得紧缺,为了争抢劳动力资源,尤其熟练劳动力,各家都使劲招数,不断开出高价,外界的吸引力令许多在职员工眼花缭乱,而由于更多的中小轴承企业并没有为员工缴纳劳动保险,也没有签订劳动合同,员工流动没有顾虑也没有代价,员工的流动性就非常大,有些技术工种或是熟练工人的离职,往往给工作带来极大的麻烦。

  九、原材料价格的起伏波动

  进口铁矿石价格的大幅度上涨,引发了轴承钢价格的剧烈上涨,而且是频繁上涨,轴承的价格也跟随不断上涨,08年1至6月份轴承钢价格上调了九次,七月份稳定了一个月,从八月份开始情况逆转,价格反而急遽下降,从8月到10月份价格共下降了5次,这么短的时间内,钢材价格上下跳动,轴承的价格也随之上下波动。轴承的制造是有周期的,一般周期应该为两到三个月,当价格保持上涨趋势时,原材料还没来得及采购,价格就已经上涨,制造成本由此加大,为了履约,生产厂家还要按订单价格供货;而当价格下降时,产品还没有出产,市场价格就已经低于前期订单价格,客户就逼迫厂家降价,而成本是在高点时发生的,降价就意味着损失利润,生产厂家真是左右为难,无法平衡。

  十、汇率变动的压力

  从实行汇改以来,到今年10月份,不到两年的时间,人民币对美元累计升值15.3%,差不多每个月人民币升值1%,这对企业出口是极大的利润损失,一般订单的交付周期为2到3个月,结算周期45天到60天,即从订单确认到收回货款的周期约3到5个月,如果没有提前考虑汇率的损失,这将是个不小的损失。

  国外市场同样也面临汇率不稳定的压力,俄罗斯、印度、韩国的汇率今年1-10月份贬值幅度都在30%以上,这严重影响了他们的进口。而这些市场又是中国轴承的主要出口市场。

  十一、管理上的薄弱

  原材料的采购基本都是老板的亲属负责,他们负责渠道的选择和定价,质保部门没有对渠道和质量进行监管,仅凭采购员个人的喜好和判断标准来做。

  生产管理不规范,没有科学的计划,一般也没有实施ERP管理,规模小时可以调度开来,规模稍微扩大,就会漏洞百出,不是没有按时出产就是计划疏漏干脆没有排产,或者没有足数出产,导致客户不断抱怨。

  一般厂家虽然都可以提供ISO9001质量体系认证证书,但有几家是真正按质量体系运行?证书基本都是花钱买来的。没有完整的质量管理体系,质量保证存在极大的不确定性。

  企业的财务管理更弱,财务人员缺乏专业知识,没有办法做到对成本的有效控制,也提不出有战略价值的数据供分析决策。

  分析了中小轴承企业存在十一个方面的困局,尤其在目前,发生了严重的金融危机,欧美经济表现出了明显的减缓和衰退,中国经济也面临下行和减慢的局面。而一直以来这些中小轴承企业都存在这些问题,在经济的严冬到来时,这些企业能否安然过冬,这是摆在所有企业主面前绕也绕不过去的问题。
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