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大型铸锻件需求日益增加进口依赖何时能解

2009年04月12日 09:45中国机床商务网点击:2623

         我国航空航天、船舶、电力、石化及机械制造等行业对大型铸锻件的需求日益增加,但其中的高端产品国内企业生产不了,只能依靠进口。国外供货商借机抬高价格,拖延交货期,使国内用户深受卡脖之痛。 

  “我们多次考察国内的重型机械厂,就是希望我们的采购能早日转向国内市场。”

  “大型铸锻件等关键原材料长期依赖进口,已经成为制约我国发电设备行业发展的瓶颈。”

  “国外不但产品价格一涨再涨,交货期也是一拖再拖,只有真正国产化了,我们才能不被卡着‘脖子’。”……

  在近段时间的走访中,时不时在中国工业报记者耳边响起的,除了行业发展受制于人的焦虑,大型铸锻件尽快国产化的期望,更有进口依赖局面长期难破的无奈。大型铸锻件进口依赖症,为何久治不愈?

  卡脖之痛长期难消

  目前我国航空航天、船舶、电力、石化及机械制造等行业对大型铸锻件的需求日益增加,但高端产品依赖进口的局面却一再成为行业发展的绊脚石。据了解,百万千瓦级火电和核电用汽轮机转子(超临界、超超临界)、特大支承辊、大型高温高压厚壁筒体、船用大马力低速柴油机组合曲轴等锻件,仍需大量进口。

  采访中,不断有大型铸锻件用户向本报记者反映依赖进口的“卡脖之苦”,而这其中,“叫”得最多最苦的莫过于材料成本约占总成本70%左右的电站锅炉制造行业了。(见本报2007年9月18日《疾行难掩尴尬电站锅炉业何时柳暗花明》一文。)

  由于除少数钢号外,超临界、超超临界锅炉所需的特殊耐热钢、合金钢等材料大多依赖进口,而其价格近年来又一路飙升,国内企业百余台超临界、超超临界锅炉的生产制造,并未给制造企业带来预期的经济效益,“个别产品甚至处于亏损状态”,电站锅炉分会一负责人曾告诉本报记者,“很多企业都是靠亚临界挣钱来补贴超临界和超超临界的亏损”。

  据中国电器工业协会介绍,由于国内加工大型铸锻件能力不足,目前国内生产的电站锅炉用钢以及一些大型铸锻件等关键零部件,在产品内、外质量和数量方面,都还不能全面满足要求,致使超临界、超超临界电站锅炉等重大装备所需的一些重要原材料和关键零部件绝大部分依赖进口。

  这让企业在采购价格和交货期两方面完全受制于人。一方面,国外供应商拥有完全定价权。一电站锅炉企业内部人士告诉本报记者,尽管国内需求不断扩大,但国外供应商并不随之扩大产能,而是严格控制产品产量,使得高温铸锻件等一系列进口原材料、配套资源日益紧张,价格自然是水涨船高,几乎一月一个价。“近半年来原材料价格回落,但行业所需的高端产品价格丝毫没有下降。”另一方面,国外供应商不但拖期交货,还动辄以停止供货相要挟,数量上也往往满足不了企业需求。

  除了电站锅炉行业,电站汽轮机、发电机、水轮机组、燃气轮机、核电机组以及变压器等行业也有类似情况存在。据电器协会组织进行的一项“重大技术装备短缺原材料需求情况”调查,仅电工行业涉及的重要原材料和关键零部件就有大口径高压锅炉钢管、不锈钢复合板、U形特殊钢管、超超临界电站汽轮机高中压转子、60万千瓦以上汽轮机用锻造阀体、100万千瓦超超临界汽轮发电机用特殊钢转轮、主轴、叶片、燃气轮发电机用特殊钢转子锻件、核电蒸汽发生器和蓄势器用特殊钢管材、板材以及变压器用高磁感取向硅钢片以及密度绝缘纸板等上百个品种。

  在不久前发布的《中国发电设备制造业国际竞争力调查与评价报告》中,大型铸锻件和关键原材料发展滞后已被列为制约行业长期发展的瓶颈。

  “只要国内能做出来符合要求的产品,我们制造企业当然愿意用了,而且我们也在逐步采用国产化铸锻件,但需求还是得不到保障。”电器协会一内部人士告诉记者,“国内不是不能做,而是因为需求量很少,且成品率低、成本高,重型机械企业觉得不合适而不愿意做。”果真如此么?

  重机企业挑肥拣瘦

  在采购铸锻件产品时,中材建设有限公司的选择范围主要集中在德国的赛多利斯CP、莱歇公司、非凡兄弟公司等。该公司副总工程师技术开发部经理王强认为,“部分铸锻件依赖进口主要还是因为质量问题。钢铁质量直接影响铸锻件的水平。再好的铸锻设备,没有好钢依然产不出高质量的产品。国内一些制造厂的炼钢炉太小,致使产成品中间有空隙,仅有三分之一的产品能合格。”

  当然,这里也有客户对品牌的认可度。王强对本报记者举例说,比如发电设备的国际市场主要集中在中东、北非等地区,“这些地区一般利用水泥余热发电,客户往往指定用瓦西来这一品牌。”

  但重型机械协会名誉理事长汪建业则认为,这主要是因为制造厂产能没能充分发挥出来,“大型企业制造出的铸锻件主要为自己的企业服务,其当前任务量已经饱和,没有精力再去接手更多业务。”

  一位不愿透露姓名的人士也对本报记者表示,部分企业的订单应接不暇,他们往往会从中挑选得心应手且效益更高的订单,而不愿意接手一些技术难度高且需求量不大的订单,“这就造成很多产品有产能没产量,企业如温水中的青蛙,不求新技术的突破,将很多高端产品的技术拱手让给了国外企业。”

  对此,重型机械行业专家曲宗实表示,我国大多数的大型铸锻件生产企业附属在综合性的重型机器制造厂内,这些厂规模大、工艺齐全,其工作重心是成套的主机产品,对热加工生产往往顾及不过来,这就是过去机械行业常讲的“重设计轻工艺”、“重冷加工轻热加工”的通病。

  在国内,热加工往往被重机厂看作是为本厂主机产品配套。由于生产听重机厂指挥,其专业化、规模化和集约化往往被忽视。粗放的生产经营方式是重机厂多年来形成的,“家大业大浪费点没啥”仍有一定市场,产品肥头大耳,“滴冒跑漏”随处可见。

  “大型铸锻件的生产工艺复杂,涉及因素较多,生产管理难度较大,需要决策人员和管理人员花费更大的功夫,这就形成一个严重的矛盾。一般说来,重机厂的铸锻分厂都不是独立法人,在技术发展、生产经营、深化改革等方面必须接受总厂的领导。这就制约了分厂主观能动性和积极性的发挥。”曲宗实解释说。

  联合攻关谨慎开发

  “我国大型铸锻件工艺还停留5年前的水平。”王强认为,而要改善这一状况,首先要从培养人才入手,现在很少有年轻人愿意干制造铸锻件这样的“苦差事”了。

  其次,要改变观念形成拳头产品。王强告诉记者,在国外,一批专业化程度好、生产规模大,集约化程度高的大型铸锻件生产企业,形成了一批在国际上很有优势的拳头产品。“日本的住友金属公司年产火车轴高达18万根,车轮40万只。就是这些企业占据着某种产品的国际制高点。”

  国内锻压行业资深专家蔡墉也表示,目前很多企业产品整合度不够高,盲目扩大产能,低水平重复建设,致使产品数量多但水平不高。“一般性产品产能严重过剩,而高精尖产品又生产不了,只能大量进口,使一部分产能放空,生产效率不高,效益自然上不去。”

  据了解,国内拥有千吨以上自由锻造水压机的企业不少于35家,而与我国大锻件产量大致相当的美国和德国仅分别有10来家。

  “很多专家都认为,目前大型铸锻件的产能过剩了,这点说的没错,但是从国际市场来看,全球市场太大了,比如说未来非洲、南美等发展中国家,他们非常缺少工业,很多空白点需要填补。”王强告诉记者。

  “作为用户,我们也一直在呼吁,希望相关部门和企业不仅要重视对重大装备设计技术和制造技术的研发,更要组织力量对目前还依靠进口的一些大型铸锻件等关键原材料进行攻关,使我国装备制造业早日摆脱受制于外的被动局面。”电器协会的内部人士表示。

  他认为,应该由发改委等主管部门发挥协调作用,组织多行业联合攻关,有针对性地开展特殊材料、专用铸锻件的国产化研发,打破国外的垄断和封锁。“国务院日前将‘提升大型铸锻件、基础部件、加工辅具、特种原材料等配套产品的技术水平’纳入了《装备制造业调整振兴规划》中,将进口依赖症摆在一个重要位置,相信在如何落实等方面估计将会有一些细则陆续出台。”

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