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以“智造”驱动“制造”的蝶变升级

2016年02月29日 09:58中国机床商务网点击:3977

  【中国机床商务网 国内新闻】2月26日,武汉理工大学经济学院教授、科技创新与产业经济研究所所长赵玉林向记者表示,自2008年之后,中国制造业的成本优势已逐渐丧失,“支撑中国制造业高增长的资源短缺,环境压力加大。”
  
  赵玉林分析,中国制造企业不仅有“内忧”,而且还面临着“外患”。在全球经济一体化的当前,一方面美日德英法等国纷纷制定以重振制造业为核心的再工业化战略;另一方面越南印度等一些东南亚国家依靠资源、劳动力等相对优势,以更低成本承接劳动密集型制造业,“如耐克、优衣库、三星等知名企业纷纷在东南亚和印度开设新厂。”
  
  “制造业现在是往下走的,像过去那样好赚钱的时代确实是没有了。”中国社会科学院工业经济研究所产业组织研究室副主任郭朝先对长江商报记者表示,无论是劳动力成本、产能过剩还是竞争压力、更新速度,中国制造企业都面临着巨大的压力,“这是一个市场淘汰的过程,转型升级是大势所趋。”
  
  近日,多位行业专家和企业人士对长江商报记者表示,中国制造要打破依靠低成本、资源优势增长的“惯性”,需向“中国智造”进行战略转变,“企业家应该认识到,在战略转型的时代不创新就必然会存在被淘汰的风险;而且越早转型就越主动,越晚转型成本就会越高。”
  
  低成本优势“一去不复返”
  

  制造企业的劳动力成本、土地成本、物流成本、融资成本等生产成本,正在节节攀升。
  
  以劳动力成本为例,根据《中国统计年鉴(2014)》,2013年我国制造业劳动力名义工资相比2013年翻了近两番。浙江省统计信息网公布的《浙江制造业职工平均薪酬变动分析》中,数据显示:浙江制造业职工平均薪酬逐年提高,从2003年的1.3万元上升到2013年的4.6万元,提高了3.3万元,年均增长12.1%。
  
  “考虑到物价因素,2003-2013年这10年间我国劳动力实际工资也至少增长一倍。”郭朝先在一份研究报告中指出,“约在2004年前后,我国迎来‘刘易斯拐点’。”
  
  若以单位劳动力成本计算,有媒体统计,以美元计算,1995年日本单位劳动成本是中国的3倍以上,然而2013年中国反超过日本,2014年中国进一步高过日本。
  
  “中国制造业长期以来依靠成本优势实现增长已形成惯性,企业习惯于成本战略。但目前中国制造业对美国的成本优势已经由2004年的14%下降到2014年的4%。成本上升的主要原因是劳动力成本上升,中国制造业的劳动力成本远高于东南亚等国。”赵玉林对记者表示。
  
  事实上,除了成本本身因素外,中国汇率不断升高也从另一层面上影响“中国制造”产品的“物美价廉”。
  
  一方面是成本优势的丧失,另一方面则是竞争加剧、市场需求减弱,主要制造业出现产能过剩。
  
  今年2月以来,国务院分别就煤炭、钢铁行业产能过剩发文。国务院印发的《关于钢铁行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》和《关于煤炭行业化解过剩产能实现脱困发展的意见》的工作目标明确指出,在近年来淘汰落后钢铁产能的基础上,从2016年开始,用5年时间再压减粗钢产能1亿—1.5亿吨;在近年来淘汰落后煤炭产能的基础上,从2016年开始,用3至5年的时间,再退出产能5亿吨左右、减量重组5亿吨左右,使“过剩产能得到有效化解,市场供需基本平衡,产业结构得到优化,转型升级取得实质性进展”。
  
  而此前在2013年,国务院曾就化解产能严重过剩矛盾发布过指导意见。“当前企业经营困难、财政收入下降、金融风险积累等,都与产能严重过剩密切相连。”郭朝先表示。
 
以“智造”驱动“制造”的蝶变升级

  创新驱动迫在眉睫
  
  历史资料显示,从1978年以来,中国制造业大致经历了“从无到有”、“从少到多”、“大而不强”的三个阶段。至2010年,中国制造业全球占比跃居世界第一超过美国,中国钢铁、水泥、化肥、棉布等多项主要制造业产品产量长期位列世界第一的位次。
  
  然而,曾一度在历史上产量排名为首的钢铁、水泥、化肥等行业,已陷入疲软态势。
  
  近日,在记者采访过程中,多位企业家及相关专家对“中国制造”目前重复生产、创新创造能力不足的现状表示堪忧。
  
  赵玉林认为,从宏观角度来讲,由“中国制造”向“中国智造”的转变是当务之急,“已到了非转不可的时候了,再不转就失去了发展的机遇,就会陷入‘中等收入陷阱’。”
  
  赵玉林称,有的企业家会抱有“转型成本高、风险大”等心态,但他认为,企业家精神就包含了创新精神,企业家应该认识到,在战略转型的时代不创新就必然会存在被淘汰的风险;转型升级成本高,但不实现向创新驱动的转型将会支付更高的成本,“越晚转型成本就会越高。”
  
  在具体操作层面上,郭朝先认为,各制造企业可以学习日本等国“研发一代、存储一代、推出一代”的创新节奏,而不是被动等待市场推动。
  
  “企业内部可以建立一个满足客户需求的系统,比如客户关系管理系统、内部灵敏生产快速制造系统等,把信息化时代的特征用在企业管理内部,更重视研发和满足客户需求。”郭朝先建议说。
  
  国际比较数据显示,在研发上,中国目前与发达国家制造业相比还有相当大的差距。
  
  原发改委副主任张晓强曾公开表示,长期以来我国基础研究占研发经费支出的比重非常小,一般在5%左右,而美国、英国、法国等这一比重都在10%以上。技术创新的市场化导向不足,科技成果转化率低,一般仅为10%,远低于发达国家的40%的水平。
  
  在汤森路透集团(Thomson Reuters)知识产权与科技事业部2015年12月发布的第五届(2015)“全球百强创新机构”榜单中,日本40家,美国35家,法国10家,德国4家,韩国3家,瑞士3家,比利时、瑞典、加拿大、荷兰等各1家,而中国内地无一家入围。
  
  智能化转型破除中国制造“大而不强”
  
  2月25日上午,工业和信息化部部长苗圩做客国务院新闻办公室新闻发布厅,他谈到,“我国制造业发展已步入爬坡过坎、由大变强的重要关口”。
  
  他指出,对于下一步工作,工信部将全面启动实施“中国制造2025”;全力以赴保持工业经济平稳增长;坚定不移推进化解产能严重过剩;大力扶持小微企业的发展;持续推进简政放权、放管结合、优化服务,用政府自身的改革促进企业发展的活力和动力。
  
  “政府营造创新的环境和社会氛围,引导创新、激励创新、支持创新,将有助于企业‘转型升级’。”赵玉林指出。
  
  郭朝先告诉记者,“中国制造2025”在2013年初还仅是一个由中国工程院联合工信部、国家质检总局牵头实施的咨询项目(“制造强国战略研究”重大项目),受德国政府在2013年4月推出的“工业4.0”战略启发,相关部门将其作为未来10年中国制造业发展的顶层规划并上升为国家战略。
  
  “‘中国制造2025’是一种新的‘赶超战略’。”郭朝先称,“以信息化与工业化深度融合的数字化、网络化、智能化制造为主线,改造提升中国制造业。促进中国制造业向中高端发展,加快从制造大国转向制造强国进程。”
  
  郭朝先说,在国际产业价值链中,中国制造业长期处于“微笑曲线”底部,即主要从事技术含量低、附加值低的“制造-加工-组装”环节,在附加值较高的研发、设计、工程承包、营销、售后服务等环节缺乏竞争力,在消耗大量国内资源和大量排污污染物的同时,所获利益却很少。
  
  “在第三次工业革命所引致制造技术范式变化条件下,过去我国制造业发展所依赖的比较成本优势将被弱化,制造环节的全球重新布局可能导致国际直接投资的回溯,加上当前部分发达国家提出了‘再工业化’战略,这些都迫使我国制造业要适应新的形势。”郭朝先表示。
  
  “转型的核心是提升企业的创新能力。关键是推进工业化与信息化融合。”赵玉林提出,“需要将生产制造系统和管理信息系统彻底打通,让工厂原本的所有信息孤岛实现连通,也就是德国工业‘4.0’战略,即通过充分利用信息通讯技术与信息物理系统相结合的手段,将制造业向智能化转型。”
(来源:长江商报)

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