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中小企业切勿盲目追赶“工业4.0”

2016年01月07日 10:16中国机床商务网作者:蚂蚁虫点击:3999

  【中国机床商务网 机床上下游】今年5月,国务院正式发布了被誉为中国版“工业4.0”规划的《中国制造2025》,提出了中国制造强国建设3个10年的“两步走”战略,而这是第一个10年的行动纲领。
  

工业4.0(图片来自百度)

  于是,工业4.0的概念就像之前的互联网+一样,迅速病毒般地在产业界蔓延。用工业4.0作为关键词搜索相关新闻,就会发现众多大大小小的公司宣称要加快工业4.0的转型,或研发工业4.0相关产品占领市场,热闹非凡。
  
  国内企业追逐工业4.0极度热情的背后
  
  相比互联网+的浅显易懂,工业4.0的含义更加深刻和抽象。企业玩互联网+,最简单粗暴的方式可以直接在原来的业务基础上+互联网,虽然可能最终然并卵,但至少是依葫芦画瓢,从形式上看还是有模有样的。然而工业4.0却大有不同,远比互联网+难得多。
  
  众所周知,工业4.0的概念源于德国,简单说就是以互联网为工具,通过服务于制造业,实现智能制造,也就是“智能工厂、智能生产和智能物流”。但这一切是建立在德国强大的制造业基础之上,而德国是国际上公认制造业第一强国,在工业电气化和自动化上遥遥领先。在第三产业经济主导的今天,德国的工业却依然保持着强劲势头,制造业占毛附加值的比例仍在25%以上。
  
  工业4.0的概念为何诞生于德国,绝非偶然。根据德国的经验,工业4.0的未来实现,基于两个前提条件:一是强大的制造工业水平,二是发达的互联网技术。前者是基础,后者是助推器,二者缺不一可。
  
  反过来看中国的现实情况,虽然有少数行业或企业达到较高的水平,但整体仍处于第二次工业革命的阶段。改革开放了三十多年,我们的制造业整体水平并未提升多少,发展成果更多的是基于劳动人口的红利,而非来自于制造业水平的提高。
  
  虽然互联网在国内普及、发展迅猛,但我们水平低下的制造业显然拉了中国推进工业4.0的后腿。如果说在德国等先进国家推动工业4.0的难点在于,如何通过信息通信技术和软件把现有的制造业与商业和服务更好地结合起来。那么中国的工业4.0,除了发展相关的信息通信技术和软件外,则还需要努力推动制造业本身水平的提高。
  
  目前国内企业的工业4.0概念多于实质,不少企业甚至连工业4.0的本质是什么都没弄清楚,就大打工业4.0牌。在感受其极度热情之余,让人难免怀疑其中的泡沫。
  
  德国人认为工业4.0是个漫长的进程,至少需要数十年才能实现。而在中国,由于工业基础过于薄弱,这个过程可能需要更长的时间。
  
  制约中国工业4.0发展的三大因素
  
  尽管面临的困难重重,但对于错过了前三次工业革命后的中国工业而言,这次工业4.0,却是第一次与世界工业革命如此接近的好机遇。
  
  愿景固然可喜,不过工业4.0毕竟是要用实力说话的。我们是个制造大国,然而有些时候光大是不行的。那么制约中国工业4.0发展的都有哪些因素呢?
  
  一、低下的制造业水平
  
  前面有说过,工业4.0是建立在强大的制造业基础之上。而我们粗放的工业经济,无论是电气化自动化程度,还是工艺水平和生产效率,都远远低于世界先进水平。绝大多数的工厂生产线都难以满足工业4.0的信息化、智能化要求。
  
  因此,切实补好工业基础是第一课。通过政策的引导,借助工业4.0发展的机遇,或可促进中国工业制造水平大幅提升。
  
  虽然难度不小,但低下的制造业水平并不是制约中国工业4.0发展的最大因素。因为能用钱解决的,往往都算不上是最麻烦的问题。
  
  二、软件开发能力的不足
  
  工业4.0的目标是实现智能工厂和生产及物流,我们都知道硬件和硬件之间并不能直接对话,那么机器之间的信息传递和联动就非常重要。因此德国霍尔格.伯格丁教授就认为,工业4.0强调信息通信技术及软件是未来开发和生产的核心技术,未来软件开发的重要性会越来越大。事实也正如此,据预测自2010年起,今后15年内软件在汽车工业开发中的份额将从15%升高到30%。
  
  而软件开发能力恰恰是中国工业的弱项。我们仍习惯于认为只有硬件才是产品,忽视软件开发的价值。像国产智能手机一味拼硬件拼配置拼低价,最后拼到有市场无利润、损人不利已的地步,就是一个明显的例子。要扭转这个趋势,除了提高全民的认知意识外,还有赖于市场经济加大对知识产权的切实保护,决非一朝一夕可以实现。
  
  三、落后的企业管理水平
  
  有人认为,类似富士康这样的制造企业是中国最可能率先实现工业4.0,因为它们有着国内甚至国际上最先进的自动化生产线和优秀的产业工人。但我却不这么认为。
  
  给自己贴个工业4.0的标签很容易,真正认知却很难。工业4.0不是简单地把机器接入互联网,也不是流水生产线简单的智能化,它的根本在于融合系统和理念。在未来工业4.0体系中,随着生产线智能化,熟练工种逐渐减少,能动性岗位增加。人的作用不但不会消弱,反而会在技术专业性发挥更大作用。很难想象一个连没有工程师文化的泰勒制企业,能够理解工业4.0体系中员工的尊严和价值。
  
  将来富士康固然有望通过努力,改造升级现有生产线为符合甲方工业4.0体系硬件标准的智能化生产线,但由于存在着管理水平的致命缺陷,导致它不具备整合产业链的能力,在工业4.0体系中依然难有话语主导权。
  
  富士康的企业管理水平是中国工业制造企业的一个缩影。在国内尚有众多制造企业,其管理水平还远远落后于富士康,面对工业4.0潮流,就像京东、天猫等网上超市迅猛袭来时却茫然不知所措的线下超市一样,它们将来面临的困局可想而知。
  
(来源:钛媒体)
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