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东莞机器人企业在3C产业寻找突破口

2015年07月30日 11:06中国机床商务网点击:4861

  【中国机床商务网 机床上下游】有业内专家表示,东莞3C产业本地优势显而易见,东莞机器人产业在3C领域更有机会在全国乃至全球取得突破。据悉,近来,东莞不少机器人企业在市场的驱动下,在3C领域进行研发。在智能制造示范工程中,东莞首先让3C产业扛起智能制造的大旗,印发《东莞市3C产业智能制造示范工程实施方案》,推进东莞3C产业智能数控装备应用。
  
  东莞机器人企业在3C领域寻找突破口
  
  机器人企业已占全国总数10%

  
  “东莞制造业种类众多,有多样的研发需求,世界知名的机器人企业经常来东莞寻找研发灵感。”东莞嘉辉五金塑胶公司工程师何伟说,嘉辉与惠普、佳能等跨国企业在3C领域都有深度合作。日前,何伟还接待了来自全球数控最具实力的日本发那科的几位专家,与他们在生产线的优化和可行性机器人研发方面进行了探讨。
  
  这个暑期,何伟也没闲着,他参与了由香港科技大学牵头在松山湖组织的机器人国际暑期研修班。据悉,该研修班有140多名来自国内外机器人和自动化等领域的创业家、博士及硕士以及致力培养机器人产业发展和研究领域的创新、创业人才。
  
  在这个研修班,何伟还参与了主办方组织的东莞机器人企业调研,在调研中,他发现东莞的机器人企业已经有了聚集,也吸引了很多机器人领域的人才来东莞创业,同时,在这些机器人企业中,有将近一半的企业都在从事与3C领域相关的研发。如位于松山湖的广东凯宝机器人科技有限公司,其最新产品就是应用于3C和汽车零部件产业的4轴机器人。又如李群自动化公司也自主研发了集驱控、视觉为一体的Delta机器人以及更具稳定性能的无控制柜,这些机器人可以广泛应用于食品、3C等行业。
  
  工业4.0概念风靡全球,东莞机器人产业的发展热度不减。作为制造业之都,东莞率先制订了“东莞制造2025”战略,并加速推动智能制造业在东莞的发展。
  
  近年来,东莞已有六成工业企业开展“机器换人”研发生产,研发工业机器人的企业和工业机器人装备制造商有约70家,机器人企业数已占全国总数的10%,工业机器人产业总产值近15亿元,整个智能装备产业总产值逾200亿元。
  
  在支持机器人产业发展方面,东莞出台了多项扶持政策。除了每年拿出2亿元扶持传统制造业企业实施“机器换人”,同时出台了《东莞市工业机器人智能装备产业发展规划(2015-2020年)》。
  
  这个规划虽然不是专门针对机器人产业的规划,但是将“机器人”置于智能装备产业之前,可见其对机器人产业核心作用的重视程度。值得一提的是,《规划》明确,东莞将在“十三五”期间重点发展“三大装备、一类车间、一个网络”,构建“一核一环、组团发展、拓展融合”的产业空间布局。
  
  其中三大装备指的是3C制造业工业机器人装备、电子制造智能专用装备、高档数控加工装备。同时,根据《东莞市3C产业智能制造示范工程实施方案》,要推进东莞3C产业智能数控装备应用,确保推广应用2000台国产智能数控装备和1000台工业机器人,今年支持建设2至3个3C产业的智能制造示范车间。
  
  可见,3C领域的机器人研发设计在市场需求和的推动下已形成潜力巨大的市场。
  
  在3C领域找到突破口
  
  然而在何伟的工厂,3C生产线的机器人主要购自于日本。“核心零部件和机器人本体产品还是以国外产品为主。”何伟说,不仅是东莞,全国的机器人行业集中的领域还在系统集成,而东莞目前从事3C领域的机器人企业也多在系统集成上发力。
  
  何伟认为这无可厚非,国内外机器人产业有约10年的差距,聚焦于系统集成也可以渐渐培育自己的优势。但是对东莞来说,是要在3C领域找到突破口,利用本土丰厚的3C产业资源,在这一领域做深做强。
  
  东莞理工学院计算机学院副院长蒋勇认为,从目前来看,机器人核心技术都在国外,东莞目前的路径是通过购买国外先进技术产品,消化吸收再创新。在机器人核心技术领域,国内企业还有较长的路要走。
  
  秦勇认为,东莞发展机器人产业必须紧紧围绕制造业做好文章。秦勇认为,作为全球制造业名城,东莞各产业方兴未艾,而最为突出的则是电子信息产业。原来所说的“东莞塞车、全球缺货”指的就是计算机硬件产品,而以前生产机箱、鼠标和键盘,现在是高端电子信息产业领域的智能手机和平板电脑,华为、宇龙酷派、OPPO、酷比、金立和步步高等知名智能手机均在东莞设立了生产基地。
  
  东莞的3C产业制造领域在全国形成了绝对的优势,东莞在发展机器人为重要环节的智能装备产业,要首先让3C产业扛起大旗,联合龙头企业在全国乃至全球做出3C智能制造示范的引领。
  
  “这也需要时间。”秦勇说,东莞可以成立专门的3C智能制造生产线的研究和服务机构,继续扩大3C产业规模,等到人才、研发、服务等一系列高端资源形成聚集,才能推动关键环节取得突破。
(来源:中国机床网)

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