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中航工业东安:以问题为导向 破解生产难题

2015年02月03日 11:12中国机床商务网点击:3992

  【中国机床商务网 名企在线】2014年6月,中航工业东安开展了班组现场精益改善工作,实现了从“把问题当负担”到“以问题为导向”的转变。
  
 
  2014年6月,中航工业东安开展了班组现场精益改善工作,自此项工作开展以来,模具优异中心装配一班组将现场精益改善活动作为班组建设的重要内容之一,针对工作中存在的影响质量和效率提升的问题,不怕揭短、深挖根源、查找症结,实现了从“把问题当负担”到“以问题为导向”的转变。一个个卓有成效的改善项目应运而生,解决了制约生产效率和质量提升的难题,使该班组连续两个月获得班组现场精益改善优秀成果,得到了大家的一致好评。
  
  “组合加工”提精度
  
  划线基准块和扫描基准块的研配一直是让模具钳工头疼的问题,每套带模样的型板工装都有四个划线基准块或扫描基准块,位置精度要求很高,每次装配都要在反复检测和研配调整下才能达到要求,影响装配的精度和效率。
  
  中航工业东安模具优异中心装配一班针对该问题成立了精益改善小组,小组成员对项目进行了细致分析,他们发现,只要是钳工参与最后一道工序的研配,就会出现反复调整的情况,这是由于手工操作具有一定的不确定性,如不打破常规,则无法突破瓶颈。经过一番头脑风暴,改善小组的成员们提出了“组合加工”的方法,先将留有机加余量基准块的毛坯研配到基准块槽中,然后与型板一起组合加工,有效地保障了基准块的位置精度,使产品无须研配调整,提高了效率。
  
  如今,“组合加工”的方法在模具活块修理中已经得到了延伸和改进,为无法找正的活块修理提供了有效的解决方法。
  
  “分体加工”保质量
  
  某型机模样高度较高,中心没有合适的板料,领料又需要一定的周期,将影响到产品的交付节点。同时,模样在数控加工时需要翻两面,二次找正过程影响模样的型面精度,造成了工作效率较低的不良局面。
  
  针对该问题,他们又成立了精益改善小组,集纳职工智慧。职工王臣提出的“分体加工”法得到了大家的认可——将模样拆分为两体,用中心现有的板料进行加工,加工完成后再将两个部分用螺栓紧固为一体。
  
  这种方法使模具分别在不同的数控机床上同时加工,这样既能达到缩短在线加工时间、提高产品型面精度的目的,又解决了板料急缺的问题。通过改善,降低了数控程序编制的难度,加工时间也缩短了50%以上。后期的冷芯盒设计制造过程中也应用了“分体加工”策略,效果显著。
  
  伴随着班组现场精益改善优秀成果的应用和推广,班组的精益细胞正在发生裂变,各项工作效率也得到了提升。中航工业东安模具优异中心将继续推进班组现场精益改善工作,促使中心形成全员改善的良好局面。
(来源:中国航空报)

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