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一机集团:50年代老机床改为数控 再为军工出力

2014年10月14日 09:34中国机床商务网点击:3435

  【中国机床商务网 名企在线】 工厂里的老机床用久了怎么办?如果继续使用,生产效率低,产品质量也无法保证;报废、更换新设备,则投入成本高,企业难以承受。一机集团瑞特公司的创新做法是:自行改造,加工“智造”,让老机床“摇身一变”,成为数字机床,重新焕发活力。
  
  一机集团设备再“智造”造出“新天地”
  
  “这12台数字化机床是我们用普通机床改成的,只用了4个月时间。这个小型立式加工中心是我们自己‘攒’的,省了15万元。”在一机集团瑞特精密工模具有限公司的厂房里,总经理陈钧边走边说,很是自豪。
  
  瑞特公司肩负着军品车辆悬挂系统、发动机支架、液压控制单元制造等制造重任,并为母公司————一机集团的军品、科研试制提供着强有力的配套保障。公司现有机械和动力设备设施338台,其中大部分为普通的老车床铣床。这批改造的就是1956~1958年产的车床,它们曾见证了一机厂的投产过程,至今仍在服役。
  
  老设备状态普遍不好,精度下降,生产效率低,而且备件难买,修理成本高,已经严重制约军品生产上量的要求。“活儿多时,我们的工人哭都哭不出来。”陈钧说。
  
  但要大批量更换新设备,投入不菲,便宜的小型数控机床要十几万元,大型设备更是要几十甚至上百万元。而且购进设备后,还需花费较长时间进行调试,又会影响生产进度。简单靠买新设备并不能一劳永逸地解决问题。
  
  在合理化建议开展过程中,瑞特公司充分调动员工的创新思维,形成集体智慧,通过充分论证,决定自己改造老设备。“想和不想的差距很大。”陈钧说。
  
  除了想干,还得能干。陈钧说,现在的供应链发达,专业厂家众多,零部件可采购的空间很大,像“攒”电脑一样“攒”机床已成为可能。同时,一机集团有从德国花400万元购进的导轨模,能将“攒”出来的机床调试到最佳精度。此外,瑞特公司多年来培养出一批技术骨干和能工巧匠,在中华技能大奖获得者、国家技能大师宋殿琛身后,还有2名兵器集团技能带头人、24名高级技师、21名技师和20名技术能手,这对一个仅有400名职工的企业来说,实属难得。
  
  天时、地利、人和,促成瑞特公司在一机集团内率先扛起了自行改造老设备的大旗。
  
  行动变成现实
  
  改造老设备的任务落到机动系统身上。这几年,他们通过对外合作等方式,积累了许多改造设备的经验,机电修技术水平提高很快。他们按照设备大修的工序,把老车床的零部件一一拆开,保留底座、尾座、床头箱等基础部件,再配以集中采购的散件,历经恢复机床精度、增加数控系统、更换关键元器件、改进传动和驱动系统等一系列过程,一台普通车床就实现了由里到外的全面升级,成为自动化程度很高的数控机床。
  
  经测试,改造后的设备性能完全可以和购买的新设备相媲美,而设备刚性和效率还略胜一筹。
  
  2013年改造第一台设备时,机动系统用了2个月时间。今年他们一口气改造了12台设备,仅用4个月时间。“通过参与改造过程,我对机床的内部结构和工作原理的了解一步步加深,干活儿时自然越来越顺手。”机动系统机修工杨嘉萌说。
  
  改造设备与新购设备相比,一台C62新机床价值12万元,改造时的备件及人工费用合计5.5万元,省6.5万元;大规格的C63新机床价值25万元,改造备件及人工费用合计7万元,省18万元。
  
  设备改造使废旧机床得以重复利用,既环保又经济,瑞特人称之为“设备再制造”。
  
  做大“设备再制造”
  
  “再制造”得来的数控机床和普通机床放在同一个厂房里,区别很明显。
  
  在改造旧设备的基础上,最近,瑞特公司又“攒”出了一台小型数控加工中心,从制定方案、购买备件、消化图纸,到组装和系统调试,46万元的设备他们用了31万元就全部搞定。最重要的是,自己组装为生产赢得了时间,而且在设备维修上不再受制于厂家。
  
  目前,立式加工中心正在进行试件加工和精度验证工作,之后进行改进和完善。下一步,瑞特人将加大自行攒机力度,力争通过几年的持续组装,使公司设备能力得到质的提升,把降本增效工作落到实处。
  
  “一机集团和周边的小厂还有许多老机床,今后我们可以通过改造这些设备,再获得一块经营外的收入。”陈钧说。
(来源:中国工业报)

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