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华晨宝马车身自动化制造全过程揭秘

2014年05月20日 09:30中国机床商务网点击:7782

  导读:铁西工厂是根据宝马世界级的工厂规划建成,拥有汽车制造的完整四大工艺,即冲压、焊装、涂装和总装四大车间。作为宝马在华合资公司的第二工厂,铁西新工厂不仅能够为宝马集团在中国市场的销售车型提供生产供应保障,提升宝马在中国高档汽车市场的整体市场份额,而且还能够进一步加强中国市场在宝马全球战略中的地位,落实宝马集团在中国市场的战略。
  

车身冲压
 
  作为宝马在华合资公司的第二工厂,铁西新工厂不仅能够为宝马集团在中国市场的销售车型提供生产供应保障,提升宝马在中国高档汽车市场的整体市场份额,而且还能够进一步加强中国市场在宝马全球战略中的地位,落实宝马集团在中国市场的战略。
  
  铁西工厂是根据宝马世界级的工厂规划建成,拥有汽车制造的完整四大工艺,即冲压、焊装、涂装和总装四大车间。工厂还配有大型的物流中心和动态测试场等附属设施,还包括一些重要项目的检测实验室。
  
  根据相关的规划,未来将有一条铁路直接连接该工厂,从而将大大增强铁西工厂的物流运力。新工厂建成后,将成为宝马汽车全球技术最先进、最具可持续发展能力的高档汽车生产厂。
  

总装输送
 
  在新工厂生产现场,先进的生产线还实现了高度自动化,生产自动化率达到93%-95%。除返修工位外,全部实现自动化高度智能化的生产线,可以实现多个车型并线生产,在增加生产效率的同时还使得生产过程达到了非常高的精度。
  
  车身车间是铁西工厂拥有635台机器人,工业电脑达到宝马集团级别最高的L7标准,可以确保机器手臂完成复杂的抓手更换动作,同时确保极高的精确度。
  
  根据部位与材质不同,车身车间共使用8种先进的焊接技术,如激光焊接、钎焊、弧焊和螺柱焊等,在提高效率的同时,又可节省能源消耗。
  
  车身车间的检测非常繁密。线上检测包括:专门的机器人手臂进行拍照、对比检测。线下检测包括:生产线质检人员每个生产批次抽取一台车,利用便携式超声波仪器检测白车身焊点的质量;质检实验室每天抽取两台车进行焊点全面检测,平均检测一台车需要4-5个小时,发现问题后,必须当天解决,所涉及的白车身必须全面返工。
  

车身检查
 
  铁西工厂的三坐标室检测负责对白车身进行更精密的测量,在车身近800个坐标点上逐一扫描。这里采用了导向性更好、更加坚硬的红宝石检测探头,结合顶尖的蔡司光学仪器,并保持恒温、恒湿来最大程度避免热胀冷缩造成的测量误差。平均测量一台车所耗时间都在三个小时以上。
  
  更为苛刻的是,生产线每两个月将进行一次破坏性试验,抽取一台白车身成品刨开所有焊点,重新检验焊接质量和坚固程度。
  
  先进技术装备并非是宝马铁西工厂的唯一亮点。在环保方面,该工厂同样出色。据悉,在打造铁西工厂的初期,对于该工厂的设计就特别着力于节能和环保。目前整个工厂共采用了六十多种节能减排措施,仅水循环利用率就高达90%。并与宝马美国斯帕坦堡工厂以及德国莱比锡工厂并列成为宝马集团最具可持续性的三大工厂。
(来源:OFweek 工控网 )

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