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机床行业两化未能深度融合

2013年11月20日 09:28中国机床商务网点击:4886

  【中国机床商务网】导读:机床是制造机器的机器,是装备制造业的“工作母机”,其重要性不言而喻。研究与实践表明,两化(信息化和工业化)融合是破解机床行业发展困境,提升行业整体竞争力,实现转型升级的重要途径。
  
  当前,由于受国内外经济持续疲软等因素影响,国内大多数机床企业赖以生存和发展的低档产品市场订单明显减少,利润大幅下降,整个行业面临着竞争力不强和经济效益回升乏力的严峻挑战。
  
  研究与实践表明,有效推进企业乃至产业链管理信息化,加强信息集成平台建设和业务模式、业务流程与管理体系的优化重组,并将它们实行紧密融合,既是两化(信息化和工业化)融合的重要组成部分,更是破解机床行业发展困境,提升行业整体竞争力,实现转型升级的重要途径。
  
  两化未能深度融合
  
  2011年,我国机床行业(71家企业参评)两化融合发展水平评估结果显示:只有54.2%的企业应用了计划管理,11.3%的企业应用了关键资源需求能力排序,67.6%的企业应用了采购管理,59.2%的企业应用了销售管理,50.7%的企业应用了预算管理,31.0%的企业应用了客户关系管理,15.5%的企业实现了业务与财务集成应用,11.3%的企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换。
  
  评估结果还显示,目前我国机床企业的生产方式和管理理念普遍落后,信息系统之间综合集成、协同与创新的水平还有待提高。
  
  机床企业属典型的多品种小批量生产类型企业,具有产品结构和生产工艺复杂、零部件及加工工序多、工艺路线和生产周期长、零部件生产作业计划和产品总装计划的编制和调控难度大等特点。
  
  为使机床企业最大限度地保持连续均衡生产,优化配置各类资源,从而实现按期、按质交货和提高利润的经营目标,企业唯有应用先进生产组织方式和erp、mes、pdm等信息系统,对计划期内各种零部件的加工装配,直至机床总装调试过程进行合理组织和优化排产,并实时采集和处理车间生产作业信息,才能确保上述目标的实现。
  
  虽然机床行业是我国最早应用erp的行业之一,但是评估结果却显示:在参评的71家机床企业中,只有38家企业应用了计划管理,而应用了关键资源需求能力排序的企业只有8家。
  
  试问,这种应用范围和深度怎能确保生产作业计划和总装计划的准确性?怎能有效配置资源,提升企业的管理效率和生产效率?此外,只有11家企业实现了业务与财务集成应用,8家企业实现了管理系统和制造执行系统间的数据自动交换,可见信息孤岛现象仍十分严重。而这又怎能有效支撑企业的研发、制造、管理和服务,乃至企业间的信息集成、业务协同和创新发展?
  
  将上述问题与机床行业30多年推进企业管理创新、管理信息化和信息集成平台建设历程,特别是与目前机床行业仍处于全球价值链中低端,经济效益回升乏力,企业急需提升整体竞争力等实际问题作关联分析,其严重性不得不引起人们的重视和关注。
  
  创新发展基本思路
  
  进一步深入分析,主要是机床行业总体上仍缺乏两化融合发展主体意识,未能着力深化应用erp,加快信息集成平台建设。其次是企业在推进管理信息化过程中,未能着力对传统、落后的业务模式、业务流程和管理体系进行优化重组,为两化融合、转型升级和创新发展创造良好的条件。
  
  实际上,机床行业两化融合中存在的问题并不是个例,在制造业领域具有一定的普遍性。
  
  我国机床、船舶、汽车和钢铁等35个重点行业两化融合总体发展水平评估结果显示:处于起步建设、单项覆盖(功能模块应用)、集成提升、创新突破阶段的企业比例分别为31%、37%、22%、10%。其中,仅处于起步建设和单项覆盖这个初级阶段的企业比例就高达68%。由此可见,我国制造业两化融合总体发展水平也不乐观,仍面临着艰巨的挑战,任重道远。
  
  机床行业两化未能有效融合,其自身发展既失去了先进的科技支撑体系,也失去了很大的内生动力。
  
  当前,我们在分析机床行业两化融合现状的同时,更多的是着眼于未来发展的思路和方法。具体而言:一是机床企业应将推进两化深度融合纳入企业发展战略,真正转变成企业发展的自觉行为,制定明确、量化的发展目标,并切实加强绩效考核。
  
  二是企业在两化深度融合过程中,要着力推动全球产业链、协同商务、战略—模式—流程、深化应用erp、云制造、移动互联网、大数据等理念技术的研究和集成应用,立足于企业、企业间和产业链体系全方位管理的创新发展,促使我国机床行业乃至制造业朝着全球化、数字化、柔性化、精益化和智能化方向迈进。
(来源:中国科学报)

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