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中国机床制造业在发展中的思考——如何突

2013年05月21日 15:20中国机床商务网点击:5001

自2011年以来,中国机床工业增长速度明显回落,企业订单减少,回款困难,现金流出现萎缩,利润明显下滑。伴随这一现象出现的是市场需求结构有了较大的变化。原有的处于配套地位的中小企业的生存面临严峻挑战,发展前景不明,投资信心不足,对中低档机床设备的需求大幅下降。而这一客户群体恰恰是中国机床制造业的主要服务对象。具有明显竞争优势的大型企业虽然有较明显的下降,但是相对缓慢,它们现在是机床市场上的主要消费群体,其特点是需求档次相对较高,有一定的特殊要求。过去这些企业的主要机床供应商多是进口企业,正如我们目前看到的一样:进口机床市场下滑的相对缓慢,部分细分市场还有缓慢上升的表现。在这个变化过程中我们看到机床市场需求已经表现出以下趋势:

经济的生产方式

中国近十年的高速发展最直接的感受是GDP总量的迅速增大,中国制造业的发展更是一马当先,伴随产生的是同质化竞争明显加剧,于是市场裁判向价格优势倾斜,企业成本压力加大。提高劳动生产率,降低费用便成为企业的必然选择。当订单不再是大批量时,大量的工装所带来的成本和过长的生产准备周期使得企业无力应对一闪即过的市场变化。这些年中国人口红利的逐渐消失,加之西部大开发政策促成的相对落后地区对劳动力的需求增加,使得劳动力价格明显上升。随着国际化竞争的加剧,产品水平的提升也逐渐成为企业管理者的主要任务,企业对劳动力素质的要求也不断提高,而高素质的劳动力又相对缺乏,这种变化推动了企业对自动化产品的需求,这种需求的增加正在逐渐进入我们的视线。

更高的精度和表面质量

当中国制造不再是廉价和低质量的代名词,当企业家想跳出红海摆脱白热化的同质化的竞争,甩开微利时代的紧箍咒,最好的办法就是提升产品档次,提高产品品质,这就必然导致零件精度的提高和零件表面质量的提升,高速、高精度和精密级的设备需求也会随之增加。其结果就是到更高端的市场上抢饭吃。

更短的制造周期

当微利时代到来,效率是增加收入、降低成本、提高市场反应能力的有效手段。企业对效率的追求必然催生人们对设备提出更明确的技术要求。高效的具有特定功能的专用数控机床的出现就是为了满足高效率专业细分市场的需求,从而达到提高质量缩短制造周期的目的。

更强的市场适应性

国际经济环境的变化让人们感到产品几十年不变的路好像一年之间突然转弯了。企业产品开发,技术进步的紧迫感俨然已经摆在管理者的面前。如何应对从大批量生产向中小批量生产的转变,多年的国际机床展会所展示的柔性复合制造设备给我们的启示是:制造业先进的国家已经提前进入了设备柔性化、复合化、智能化阶段。信息化正是这种需求变化的背后推手。

接下来让我们分析一下中国机床制造业的现状:

·覆盖广泛的产品规格,行业内很多企业产品规格上千种。

·立体的产品结构。有通用的万能型、经济型、普及型、高速精密型、复合型,一家企业同时多存在3种以上产品类型。

·重心在下的结构特征。绝大多数企业普通万能型和经济型产品在销售收入中占重要比重。

·持续10年的规模发展,大多数企业产量、产值、销售收入在10年间有了较大增长。

面对现状我们得出这样的认识:广泛的产品规格既让我们有了适应市场的产品对象又让我们难以在短时间内迅速提升所有的产品质量。这不仅仅需要大量的人力而且也需要技术和资金支撑。立体的产品结构一方面让提高了抵御风险的能力,另一方面也让我们分散了力量,突显管理困境。大批量生产和中小批量生产,小批量生产的管理模式有很大的不同。这种现状好多企业并没有认识到,更多的是只在一种模式下运行。

技术发展现状的特点

当我们认识到产品结构应该调整时,企业需要接受的考验是被淘汰的能力如何?经营原本脆弱的企业面对任何的损失都是痛心疾首的。连续十年的发展让我们悄然增加了中低档产品的生产能力,这为我们的转型带来了巨大的成本。

技术发展现状总体有以下几个方面特点:

·以结构和功能设计为技术特征的技术提升。

·以参数指标为特征的技术引导。

·以模仿和跟踪为主要手段的技术方法。

·可靠性的提高主要依赖可靠性技术研究。

·以共性技术为专题的相对独立的学术性研究。

以结构和功能设计为技术特征的技术提升,解决了产品从无到有、结构不合理、从不会到会的问题,并且迅速补齐了产品规格和品种,填补了功能和结构上的空白,在个别的技术点上也有了显著的突破,在很多方面达到了形似。

以参数指标为特征的技术引导,主要表现在产品的立项选题和产品定义阶段。这种方法具有很强的实用性,一方面解决了快速获取参数的能力,可以从展会和同行的产品样本中方便地获取。另一方面也提供一个在纸面上组合或者说是一定意义上的优化参数的方便性,但也很容易让我们将注意力集中在参数的先进性上,这极容易导致提高技术的难度,而忽略了实用性和客户的真实需求。这不仅会造成功能和性能上的浪费也很容易造成在经济性上失去竞争力,很不利于从产品转向商品。很多指标的组合具有学术意义的先进性而不具有真实的现实价值。

实际上模仿和跟踪是学习的一种形式,世界上任何一个国家在发展的过程中都会这样做,它不仅简洁方便,也大大提高了成功率。正如德国人说:“日本人先是到德国买照相机,再到世界各地去拍照偷技术,然后自己造照相机,以低廉、优质、高稳定性的照相机抢了德国世界知名品牌莱卡的饭碗。”完成这个学习的过程,当技术和国外接近了,它们就会加以防范和封锁。于是我们就失去了技术来源,实际上这就是创新的动力源泉。

可靠性的提高手段主要依赖可靠性技术研究。目前它已经是产业升级的一个瓶颈,数控产品的市场很大也很有前景。但是如果我们不突破这个瓶颈,再大的市场也不属于我们。但是很多年以来人们在研究可靠性的时候过多地把它当作一项技术来研究。忽略了产品可靠性不仅仅是可靠性技术,其实创建和完善可以承载技术持续进步的质量管理平台才是解决可靠性的根本途径,在某种意义上说,管理比技术更为重要。

多年来共性技术的研究学术性氛围浓厚且相对独立于企业实际应用。共性技术研究理论性强应用性弱,有一种不落地的感觉。这种状态使得研究成果与实际应用结合的不够紧密,实用效果差。目前中国和西方发达国家的产品还存在一定的差距,可以从企业和产品两方面来淡:

企业方面的差距

·制造技术粗放

·质量管理体系不完备,制造流程的精细度不够。以及产品形似神不似的结果。

产品上的主要差距

参数指标的差距;性能差异;可靠性水平。

导致该状态的原因

市场需求

·过去10年,中国对中低档机床的持续大量需求。

·中国重点企业对高端设备的需求可以通过进口来满足。

·高端用户市场对国产机床不开放。

·技术质量竞争不充分,企业无死而后生体验。

所处的发展阶段

·经验不足,在做的是别人已经做过的事。

·推动研发体系建设的动力与研发投入不足。

·产品的试验与验证手段不完善。

·经营理念有很大不同。中国企业普遍走由大变强路线,而西方企业多数走由专变强的发展路线。

思考和研究的目的是为了解决问题,关于如何消除差距在行业层面可以从以下几个方面考虑:

·提高研发的行业和工艺指向性

·精确的产品定义。开发者的开发目标与客户需要高度一致。

·推动以制造技术为基础的核心技术研究。

·鼓励质量管理体系建设为基础的可靠性研究。

·支持以检测,验证和性能评价为基础的研发平台建设。

具体操作策略

转变产品开发方式

·从关注普遍性向注重特定需求转变

·突破中国企业供需间的信息封锁(新材料,新结构,新工艺),力争同步研发。

·强化产品定义,从指标化向兼顾特定零件的特定工艺的设备需求描述转变。

·延伸工作范围,努力成为用户工艺师。

·建立同步研发机制。

·注重技术的时效性,区域有效性。

转变制造方式

以精准的流程管理取代原有的粗放式管理。

鼓励创新探索

·研究型学习,模仿总是落后,改进才能超越。

·紧跟用户工艺需求,持续提升产品的功能和性能,和用户共同成长。

·针对具体问题提出有效的解决方案。

·加强基础实验与研究,应用不同结论和原理解决问题。

·多角度,多学科去观察和研究问题。

一个实际问题远远不像我们说的这么简单,但是只要探索就会有思路,也会有出路,从实践中感悟,从转变中进步。

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