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德国波龙高精测量产品助力中国汽车模具制造商

——高精尖测量产品为中国机床行业的发展注入强劲的全新力量

2012年09月14日 10:06中国机床商务网点击:5724

  jc35导读:德国波龙,Blum-novotestGmbH是世界公认的,以创新精神和高端品质而著称的测量与测试技术的领域研发企业,有着40多年的历史,是世界机床行业、汽车行业、航天工业等领域的合作伙伴。
  
  得益于中的汽车工业的迅猛发展,国内汽车业上下游企业也如鱼得水,发展惊人。而当“中国制造”再次与世界发展的步伐交汇时,“自动化”、“高效”、“高精度”、“高表面质量”这些代表国外的领先技术也成为了现阶段中国汽车加工企业的目标。这中间,随着越来越多用户对机加工的质量、产量和安全性的日益关注,作为机床重要辅件的测量产品也早已成功地将误差降到了以μ来衡量的级别,替代人工带来了效率和精度的双重飞跃。近年来,Blum-NovotestGmbH(德国波龙科技有限公司)以其高精尖测量产品正为中国机床行业的发展注入强劲的全新力量。
  
  1968年成立于拉文斯堡的Blum-NovotestGmbH(德国波龙科技有限公司)是全球领先的高品质测量和测试设备制造商,其测量产品在全球的机加工、航空航天以及汽车行业中享有盛誉。现如今,这一家族企业的分支机构遍布德国、英国、意大利、法国、捷克共和国、美国、中国、日本、中国台湾、新加坡以及韩国,全球员工已超过250人。凭借与经过专门培训的经销商(由于其技术专长,因此也被称为系统集成商)以及区域销售机构的合作,公司的销售和服务网络为全球范围内的众多Blum产品用户提供全面的支持。
  
  2001年起步的宁波米勒模具制造有限公司以国内汽车制造领域内饰件模具的大量国产化为基础,专业设计、制造加工高中档小汽车饰件模具,是上海大众汽车的主要供应之一。公司去年总销售额逾8000万元,并成功打入印度市场。该公司CNC主管余国梁先生对此解释道:“米勒之所以发展如此迅速,归功于其在优质产品生产方面的成功。但是若要实现始终如一的卓越质量标准,必须对能够进行精确且可靠的测量校验解决方案及自动化生产进行投资。我们在装配流程之前和装配过程中使用这些系统,确保所有产品都完全符合设计规格,同时自动化也是规模生产所不可或缺的。”
  
  加工中的测量挑战
  
  在前不久,米勒还困惑于如何能在既不影响机床运作的同时,又能确保工件在机床上完成自动化加工及在线检测。余国梁眼见费时费力出来的产品不断返工,看在眼里,急在心里。“之前我们的生产过程是在机床上加工完成的工件需要卸料后,再使用三坐标来测量,而一旦测量后发现精度有偏差或表面质量不合格,则需要重新装配上机再进行返工。这一过程中,将牵涉进两个部门——加工车间,质保部。同时,这个返工的过程也降低了企业的整体生产效率”,余国梁说,因此,我们一直在寻找一个更能确保产品质量且更自动化的生产流程,而Blum(波龙)的LaserControlNT(激光刀具测量系统)、在线检测等产品竟然与我们的需求不谋而合。
  
  2008年,面对日益蓬勃的中国汽车市场,米勒充分认识到“工欲善其事,必先利其器”,在对比未来加工需求后,果断地从日本引进了两台东芝、及牧野的五轴加工中心,以及四台牧野的V99、V77、V56等高速加工中心。“这次的引进也令我们与波龙结下了渊源”,余国梁说,在其中一台的牧野五轴加工中心上原出厂时就配有了Blum系列的LaserControlNT(激光刀具测量系统)。当时我们正尝试在生产线上做ATC(自动换刀、自动加工),所以看到自动对刀仪后,就想着能一块应用上去了。
  
  自动化与精准度两不误
  
  “接着,我们在与Blum的工程师沟通需求后,很快就在牧野V56高速加工中心上装配上波龙激光刀具测量系统来加工模具上的小配件、小零件,譬如:直顶块、镶件、滑块等需要装配的部位,减少接刀的位置。”余国梁透露,同时受益的还有用于汽车上的IMD模具等高档的内饰模具的加工,国外的定单对这类模具的要求非常高,若在大刀小刀间采用人工对刀,会产生误差,导致表面的抛光等指标都达不到产品的要求。作为激光对刀仪的发明创造者,Blum公司深知汽车加工业涉及众多批量化流程,注重节拍性,即使一个环节省下几秒对强化产能规模来说也相当重要。“我们的监控系统渗透到多个关键环节,比如运用刀具断损监控功能快速检测刀具断损,可提高加工安全性;而机床温度漂移补偿功能帮助有效降低废品率;主轴偏摆测量则能保证镗孔孔径尺寸、快速测量工件尺寸等等”。波龙工程师强调。米勒在使用Blum的LaserControlNT(激光刀具测量系统)后,一次性对刀不仅准确度高,误差小,还确保了完工后的产品,大刀与小刀间的误差符合客户的要求。此外,Blum的LaserControlNT(激光刀具测量系统)可以实现不同刀具不同转速下加工无接刀痕,并可借助刀具外形轮廓监控确保工件表面质量。这在汽车加工业中的优异性尤为突出。
  
  其实,最初在进行激光刀具测量系统替换人工对刀的过程中并不顺利,甚至还陷入了窘境。熟练的操作工们由于习惯了人工对刀,在激光刀具测量系统安装后的七八个月里仍然依赖人力,令本想大展拳脚的镭射对刀仪黯然失色。而随着客户对交付产品的要求越来越高,模具的表面接刀有痕迹或外观不符合要求就会被客户否定。“工人们开始意识到使用Blum公司的LaserControlNT(激光刀具测量系统)不仅能提高他们的工作效率,对于工件质量也有更好的保障。这何乐不为呢?”余国梁对此表示满意,这也完全符合最初选用Blum产品的初衷——高精度、高效、自动化。
  
  在实现自动对刀后,米勒开始考虑要实现模具零件免修配,同时希望进一步提高加工的准确性——直接在机床上做检测,从而达到加工环节的全部自动化。余国梁与Blum的工程师们谈起这些需求时说,“以前的工序是工件在机床上完工后,上三坐标去检测,验下来有问题还要返工。这一来一去的耗费直接影响了生产效率。我们正在找一种设备直接可以在机床就能检查。”针对这个需求,Blum公司工程师向余国梁推荐了Blum的“在线检测系统”——Blum特有的机床内部在线测量不干扰机床加工进程,机床预设定时间短,可实现高达90%的机床利用率。而且由于模拟实际加工状态,测量精度很高。不仅如此,在加工中进行刀具与工件的检测,一旦发现有误还可及时予以补偿修正,大大降低废品率,使得产量在确保质量的基础上大幅提高。
  
  2010年8月,Blum的TC50在线检测测头及测量软件在米勒加工车间的机床上安装就绪。TC50通用性红外线接触式测头,带有全方向测量机构,速度更快,精度更高。并且能够在机床加工中同时实现工件位置找正,修正工件偏转角度,机床温升变位补偿,工件3D轮廓测量等功能。“我们对在线检测最感兴趣的是能在机床上直接检测,及时发现不合格,直接改进,而不需要重新装料。不用再拖延到下一环节由质保部门来发现这个问题后再去返工。”余国梁在看到在线检测为企业带来的卓越成效后兴奋不已。他随后分享了使用Blum在线检测产品后的心得,对比之前一个工件从机床上下料后,进行三坐标测量,再返工的时间(加上中间停顿等机床的时间),大约能节省半天以上。如果不计算等待时间,只是重复上料的时间,一个工件也能节省3-4个小时。这些对于批量化生产的汽车行业而言获得了直接且可观的经济效益
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