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我国轴承工业从生产大国迈向世界强国行列为战略目标

2008年03月24日 10:22中国机床商务网点击:3172

    近年来,国内轴承行业生产规模迅速扩大,居世界第四位,在技术、工艺上提高较快。但是离轴承强国的距离还很远,主要表现为高精度、高技术含量和高附加值产品比例偏低、产品稳定性差、可靠性低、寿命短。国内轴承企业要实现轴承行业“十一五”规划提出的“使我国轴承工业从轴承生产大国迈向世界轴承强国行列”的战略目标,必须加大在技术设备和人才各方面的投入。中国金融大典 
  银联信分析: 
  近年来,国内轴承行业生产规模迅速扩大,轴承企业近2000家,其中销售收入超过500万元的企业在900家以上,数量堪称全球第一。但我国轴承行业还是存在如制造技术水平低、行业集中度不高等问题,离轴承强国的距离还很远。 
  1、我国轴承行业生产集中度低。在全世界轴承约300亿美元的销售额中,世界8大跨国公司占75%-80%。德国两大公司占其全国总量的90%,日本5家占其全国总量的90%,美国1家占其全国总量的56%。而我国瓦轴等7家年销售额10亿元以上的轴承企业,销售额仅占全行业的28.3%,前30家企业的生产集中度也仅为43.6%。 
  2、我国轴承行业研发和创新能力低。由于大多数企业在创新体系的建设和运行、研发和创新的资金投入、人才开发等方面仍处于低水平,加上面向行业服务的科研院所走向企业化,国家已没有对行业共性技术研究的投入,从而削弱了面向行业进行研发的功能。因此,全行业“两弱两少”突出,即基础理论研究弱,参与国际标准制订力度弱,少原创技术,少专利产品。当前我们的设计和制造技术基本上是模仿,几十年一贯制。产品开发能力低,表现在:虽然对国内主机的配套率达到80%,但高速铁路客车、中高档轿车、计算机、空调器、高水平轧机等重要主机的配套和维修轴承,基本上靠进口。 
  3、我国轴承行业制造技术水平低。我国轴承工业制造工艺和工艺装备技术发展缓慢,车加工数控率低,磨加工自动化水平低,全国仅有200多条自动生产线。大多数企业,尤其是国有老企业中作为生产主力的仍是传统设备。 
  对轴承寿命和可靠性至关重要的先进热处理工艺和装备,如控制气氛保护加热、双细化、贝氏体淬火等覆盖率低,许多技术难题攻关未能取得突破。轴承钢新钢种的研发,钢材质量的提高,润滑、冷却、清洗和磨料磨具等相关技术的研发,尚不能适应轴承产品水平和质量提高的要求。因而造成工序能力指数低,一致性差,产品加工尺寸离散度大,产品内在质量不稳定而影响轴承的精度、性能、寿命和可靠性。 
  针对以上状况,我国提出了轴承行业“十一五”规划,我国轴承行业将以市场为导向、企业为主体,推进自主创新能力和设计制造技术升级,推进大集团、“小巨人”企业建设,提高核心竞争力,提高生产集中度,实现从规模增长型向质量效益型的转变。2010年部分企业部分产品达到具有国际竞争力的水平,为跻身世界轴承强国行列奠定基础;2020年实现由轴承生产大国迈入世界轴承强国的行列的奋斗目标,为加快振兴我国装备制造业做出贡献。 
  2020年实现世界轴承强国目标,产品精度、性能、寿命和可靠性达到同期国外大公司同类产品水平,重大装备配套轴承实现国产化:设计和制造技术达到同期圈外大公司水平,有一批核心技术的自主知识产权;有3-5家拥有自主知识产权和世界知名品牌、国际竞争力较强的优势企业;行业生产和销售总规模位居世界前列,有2-3家内资控股企业进入世界轴承销售额前10名;行业生产集中度达到80%以上。  
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