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我国近年刀具消费占比远低于发达国家

2011年08月15日 15:08中国机床商务网点击:9044

  近年来,我国的制造工业获得持续高速的发展,中国已是一个制造大国:世界各国都在大量进口中国产品,并且中国的出口中,机电产品已占多数。在当前的经济寒潮和危机中,机械工业虽受到较大影响,但总规模和总产量仅次于美国,超过日本,居世界第二,出口已超过德国,达到世界第一位,2009年中国汽车产量已超过美国而居世界第一。中国已成为名符其实的世界制造大国。2010年《全球制造业白皮书》公布的《全球10大制造强国》排行榜中,中国名列第三。今年《世界机械500强》中,美国以126家企业入选而居榜首,日本以124家居第二,我国入选企业77家居第三。但今年世界机械500强前10名中,中国无一入选;世界机械100强中,中国仅入选9名。应该认识到,我国制造业大而不强,虽然是制造大国,但不能称为制造强国。例如钢铁,我们大量出口低价钢材而进口高附加值的合金钢。机床也是出口廉价的中低档机床,而进口昂贵的数控和精密机床。
  
  中国制造业的劳动生产率,仅是美国、日本的1/3~1/5。中国很多机械产品价虽廉,但质量也低。近期,由于人民币升值和国内劳动成本迅速升高,再加上经济寒潮和危机,严重影响了中低档产品的出口,更迫使我们要尽快提高机械工业技术水平,变危机为机遇,向制造强国奋进。2000~2008年我国机械制造业的高速发展2000~2008年,我国机械制造业的发展极为迅速,汽车、机床、造船、发电设备等不仅产量增长迅速,而且产品水平亦不断提高。国产机床产值的市场占有率:2007年为56.3%,2008年为61%,2009年继续提高,达到70.1%。2008年,我国机床工业消费机床194.4亿美元,居世界第一;生产机床139.6亿美元,居世界第三;出口机床21.1亿美元,居世界第六;进口机床75.9亿美元,居世界第一,机床进出口入超54.8亿美元。2009年,受世界经济寒潮影响,增速降低,但国外受影响更严重。去年我国生产机床跃居世界第一,进口机床59亿美元,出口机床14.1亿美元,机床进出口入超44.9亿美元,进口和消费机床连续8年排名世界第一。
  
  2007年我国数控机床产量123,257台,比2006年增加32.6%。2008年我国数控机床受世界经济危机影响,产量122,211台,与2007年相比基本持平。
  
  2008年1~12月我国数控机床产量,受经济危机影响,7月后产量下降,12月已略有回升。
  
  2009年我国数控机床产量明显增加,达143,904台,国产数控机床市场占有率达到62%。2009年我国机械制造工业的情况从整个大环境看,自2008年下半年起,各国的机械制造业都不同程度受到金融危机的冲击,几个主要的汽车和机床生产国受到的损失尤为严重。世界各国的汽车生产都大幅下降,唯独中国汽车生产和销售不仅未降,反而继续大幅上升,2009年,中国汽车生产已超过美国而位居世界第一。2009年上半年,各主要国家机床生产的统计数字如下:日本机床业2009年第一季度订单下降84.6%,内需和出口双下降,影响到销售额下降46.2%。美国机床订单从2008年11月开始下滑,2009年4月新接订单仅9,704万美元,比2009年3月减少42%,比2008年4月减少78%,2009年1~4月订单金额同比减少71%。德国已将2009全年订单趋势预测从之前的下降7%,修正至下降10%~20%。
  
  德国机床总订单同比下降70%。中国台湾与2008年同期相比,2009年1~4月机床出口额下降51.9%,进口额下降84.6%,总出口较上年同期下降51.9%,出口大幅减少。相对而言,中国的机床工具行业受损程度较小,据中国机床工具协会对177家重点联系企业常规统计显示:2009年1~5月工业总产值同比降低5.0%,销售收入同比降低6.2%,利润总额累计同比降低33.1%。这些数据表明,在这次金融危机中,中国机床工具行业没有大伤元气。统计资料显示:2009年1~4月,机床工具全行业完成固定资产投资232亿元,同比增长48.8%;到2009年5月,机床工具行业申报列入国家振兴规划技改项目30项,总投资72.1亿元,这有效提高机床工具行业的制造水平和能力。2009年下半年,机床工具行业生产形势明显好转,由于2008年下半年基数较低,从2009年7月开始,机床工具行业月度工业总产值同比增速达到两位数,具体完成情况及同比增速。
  
  2010年上半年,我国机械制造工业情况良好,总体产销两旺,机床工具工业情况亦是如此。机床工具工业持续高速增长,上半年完成总产值2424.2亿元,同比增长41.4%,其中机床行业总产值572.1亿元,同比增长31.7%。金属切削机床产量为338,209台,其中数控机床产量达到945,191台,同比增长分别为25.8%和52.2%。金属切削机床行业实现利润22.7亿元,同比增长68.3%,产值利润率为5.0%,同比提高1.1个百分点。2010年上半年,我国机床工具工业出口总额为31.1亿美元,虽比2009年有大幅增加,但仍比2008年同期减少了7.1%。国内经济刺激计划带动的投资热潮造成机床工具的进口大幅增加,2010年上半年的进口额较2008年同期增长了12.7%,其中切削刀具进口增长尤其迅速,上半年达到5.3亿美元,同比增长138.0%。应看到,我国出口的是廉价的中低档机床,而进口的是昂贵的数控和精密机床。由于国际经济发展的形势还不明朗,面对复杂多变的国内外形势,虽然今年上半年我国机械工业形势良好,但趋势不容乐观。我国和国际上的制造强国相比,技术上还有很大差距,要研究提高产品档次,增加高端产品,提高制造工艺水平,努力创新,在后金融危机时代,中国机床工具行业力争实现从机床大国到机床强国的蜕变。我国工具工业的发展情况我国2005年消费刀具约17亿美元2006年消费刀具约20亿美元,其中进口刀具约10亿美元。2007年工具工业高速发展,销售收入增长达28%左右。2008年前三季度工具工业仍继续高速发展,增长超过20%,但10月以后下滑明显,但全年增长仍在12%以上。受世界经济危机影响,2009年上半年工具工业继续下滑,但7~8月以后整个经济形势已开始回暖,工具工业亦已逐步好转。
  
  近年来,我国工具工业虽有不小发展,但远落后于机床业的发展。生产中使用的高效先进刀具,大部分是从国外进口的(含外国资企业在中国生产的刀具)。我们现在也出口不少刀具,但主要是廉价低档的标准刀具。2004年我国生产刀具约25亿件,其中20亿件是廉价低档刀具(大部分出口),这以后几年出口的仍基本是中低档刀具。在美国市场上,中等规格的麻花钻每支价格约10美元,而市场上中国生产的低档麻花钻价格仅1美元,被用作手工工具。我国现在有世界规模第一的汽车工业,但汽车工业从国外引进的高效生产线,所用的刀具80%~90%至今仍是进口刀具(含国内的外资企业产品)。现在我国刀具生产供销情况是,高端先进刀具产品主要依靠从国外进口,而低档刀具产品恶性膨胀(大部出口),这种情况必须尽快改变。
  
  我国机械制造业生产中大量使用标准刀具,而发达国家则大量使用高效先进刀具,致使我国加工效率远低于国外。我国工具厂仍大量生产传统标准刀具,一些小工具厂还大量生产低档刀具,据统计,我国消耗全世界40%的工具材料,销售收入却只占全世界工具业的12%~15%。国外工具企业的毛利率都在40%左右,而我国工具厂的利润很低,部分工具厂还亏损。现在我国的工具厂,以大量生产传统标准刀具为主。从机械制造业的技术发展趋势来看,今后我国工厂中的高效数控机床的比重将逐年增加,高效先进刀具的需求量将随之迅速增加,而传统标准刀具的需要量将逐年减少。
  
  此外,由于我国人工成本增加,中低档的标准刀具出口的价格优势将逐渐丧失,出口量必将随之减少。如工具企业仍以生产传统标准刀具为主,则销售量必将逐渐萎缩(一些民营的小工具厂大量生产传统标准刀具,大工具厂因成本较高,无法竞争而逐渐失去这部分市场),将没有发展前途。因此,我国的工具工业必须改变理念,大力发展高效先进刀具的生产,用国产高效先进刀具代替国外产品,夺回被进口刀具占有的这部分市场,重视售后生产服务,只有这样,我国的工具企业才有发展前途,我国的工具工业才能得到振兴。
  
  切削刀具和机床,是制造技术体系的两个子系统,既独立发展,又相辅相成,不断推动制造业劳动生产率的提高。在上世纪70年代末到80年代初,伴随着现代数字化制造技术的蓬勃发展,以“高精度、高效率、高可靠性和专用化”为特点的现代高效切削刀具,迅速取代传统标准刀具,作为数字化制造系统的最终执行部件,在加工中发挥着“临门一脚”的关键作用。尽管其价格大大高于传统标准刀具。但由于其优良的性能,使加工质量和效率大幅度提高,从而使制造业提高劳动生产率和降低成本,获得更大的收益。
  
  据跨国集团发表的资料统计,全球制造业每年的切削加工费用,达到4000亿美元以上,其中刀具费用为200亿美元左右。发达国家制造业近年来大量采用现代高效切削刀具来提高劳动生产率,每年为制造业节约成本达1000亿美元,远远高于在刀具上的投入。所以,各国都把发展现代高效刀具,作为提高制造业竞争力的重要手段。“切削刀具在加工过程中是生产力,不是消耗品”这个观念,在发达国家已形成共识,切削刀具消费在制造业成本中的比重达到3%~4%。而中国制造业,多数企业仍依靠廉价劳动力作为降低成本的主要手段,而较少关注通过改进加工手段提高效率来节省费用,所以中国制造业的刀具消费水平普遍较低,仅占制造成本的1%~2%。
  
  另一个值得关注的事实是:在德、美、日等制造业强国,现代数控机床和高效刀具互相协调、平衡发展的规律十分明显,目的是为制造业提供一个充分发挥装备潜力的最佳配置和解决方案。在发达国家,经济稳定发展的正常年份,每年的刀具消费规模,大体稳定在机床消费的1/2左右。例如,机床年消费额在60亿美元时,刀具消费一般都在30亿美元上下。只有在经济衰退的年份,由于投资规模的收缩,这个比例才会发生变化。但是,发达国家这种机床工具协调发展的规律性在中国并未出现。特别是最近10年,中国制造业发展中机床消费一马当先,把刀具消费远远抛在后面,这种奇怪的现象已经成为中国机床工具行业发展的特点。如:2010年,中国机床消费达到了285亿美元的创纪录水平。同年刀具消费为50亿美元,刀具消费仅为机床消费的18%。大大低于发达国家50%左右的水平。
  
  上述数字说明了一个严峻的现实:当前中国制造业大部分企业推动发展的手段,仍然是添置设备、扩大产能,并没有在提高生产效率方面下多少功夫。
  
  从本质上讲,还是低水平扩张和粗放型的发展。在这种背景下,传统的廉价标准刀具仍然需求旺盛。因此大量中国工具企业,仍然心安理得地延续着以传统标准刀具为主的生产格局,没有多少危机感。从而把日益扩大的国内现代高效刀具市场,拱手让给了实力强大的跨国工具集团。这种状况对制造业发展带来的巨大风险是显而易见的。当然也应看到,进入新世纪以来中国制造业在现代化的进程中也出现了很多亮点:一批新兴制造领域的企业,为提高竞争力而出现了对高效加工的强烈需求。虽然它们在制造业中还属少数,但是代表了正确的发展方向。
(来源:金属加工在线)

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