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成飞数控加工技术大提升

2011年08月01日 14:17中国机床商务网点击:3755

新闻看点:。“枭龙”飞机首架数控零件从设计发图到零件加工在6个月内全部完成,大幅度缩短了研制周期,“枭龙”飞机也因此创造了我国航空工业研制周期最短的纪录。

  在数控技术发展过程中,遇到的难关一个接一个,但汤立民从不畏惧,总是能攻克一个又一个堡垒。在“枭龙”研制过程中,大型复杂整体结构零件的高速加工等技术就是当时很棘手的问题,零件尺寸大、材料工艺性差。如何突破这些关键技术、保证在紧张的周期中完成零件加工,确保飞机的研制节点,是成飞当时面临的严峻课题。作为承担该项目的数控加工厂的一把手,汤立民第一时间选拔人才,组织攻关团队,讨论提出总体技术方案,组织技术人员进行详细方案的设计与实施,在较短时间内攻克了技术难关,保证了研制顺利进行。“枭龙”飞机首架数控零件从设计发图到零件加工在6个月内全部完成,大幅度缩短了研制周期,“枭龙”飞机也因此创造了我国航空工业研制周期最短的纪录。
  
  每一次完成技术突破后,汤立民总是会将成果进行汇总整理。在他的主持下,成飞数控加工厂建立了切削参数库,汇总了典型零件的工艺方案,并将各项技术广泛应用于后续各机型零件的制造过程中,使成飞的高速加工、复合材料数控加工技术达到国内领先水平。
  
  为加速推进数控技术进步,汤立民积极组织开展课题研究。他一直相信,要使数控技术不断进步,就要与高校、研究所等单位进行合作研究,这样可以第一时间了解研究领域的新技术、新工艺、新方法,做到产学研相结合。近年来,在汤立民的领导下,成飞数控加工厂与清华大学、南航、北航、山东大学、中航工业制造所、沈阳机床厂等单位进行合作,开展课题研究。仅2010年,成飞数控加工厂就承担了包括国家科技重大专项在内的14项科研课题,包括工艺技术研究、设备研究、刀具研究等。通过科研课题的研发应用,成飞数控自主创新能力显着提高,一批科研和管理成果、先进技术获得国家、省部级奖励,并在成飞数控厂科研生产的各个环节实现了全面应用。
  
  在汤立民的领导下,成飞数控加工厂经过多年发展,实现了钛合金框高效加工、外接内冷刀具应用、弯头加工、钛合金异形槽加工等技术的综合应用,在国内首次实现了大型钛合金整体框零件的变形控制和精确制造。铝合金高速加工、钛合金等难加工材料、复合材料等零件加工已达到国内一流水平。
  
  为中国科学院高能物理研究所成功制造的“第二代巨型正负电子对撞机漂移室本体——BESⅢ漂移室”是成飞数控加工技术高水平的真实反映。BESⅢ漂移室本体是第二代巨型电子对撞机二期改造工程最大、最关键的部件,是由国务院科教领导小组批准研制的国家重点工程。该部件加工制造难度之大、精度要求之高堪称国内之最。它是由16个精密丝孔端面板,通过内室内筒,连接法兰盘,台阶连接环及外室外筒连接而成。其中外桶材料为复合材料,而大端面、内室和台阶为铝合金材料。仅大端板上就有20934个小孔,218个大孔和1048个螺纹孔,用中科院专家的话说,就是一粒灰尘掉进去都将影响其精度。
  
  面对如此“硬骨头”,汤立民知道这正是展现成飞数控加工技术的好机会,不能退缩,无论如何也要啃下来。在他的带领下,攻关团队制定出零件加工总体方案,开始试切,在试切过程中,由于该项目技术要求非常高,难度特别大,成飞数控加工厂先后报废了两个试验件,在挫折、难题面前,他一面组织召开技术、生产协调会,对工艺方案、加工状态、加工环境等一一讨论分析;一面组织专家、工程技术人员和工人师傅连续几个月24小时日夜跟踪监测,终于找出了原因。领导小组针对问题对症下药组织进行综合试验,终于摸清和掌握了误差产生的主要规律及解决问题的方法,用了一年零八个月的时间,完成了该项目所有零件的加工及装配工作,并完全满足加工要求。漂移室本体的成功制造,使得北京正负电子对撞机能够成功改造,使我国和发达国家在高能物理研究方面的差距缩小了25年,是成飞数控加工技术的完美展现。
(来源:数控机床网)

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