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金属锻压行业发展空间巨大 技术有待提升

2011年06月08日 10:10中国机床商务网点击:1169

  锻件行业已成为制造业中重要的基础行业,在国民经济快速发展的带动下,未来五年中国金属锻压行业产值将保持20%左右的年均增长速度。国际模具及五金塑胶产业供应商协会秘书长罗百辉日前在“2011中国国际锻件峰会”上指出,中国加入世界贸易组织后,全球制造业逐渐向中国转移,金属锻压业产值经过了连续多年年均30%的黄金时光,成为制造业中举足轻重的基础行业。未来五年,汽车、航空、兵工、造船、家电、电子、能源、化工等行业将保持强劲增长态势,金属锻压行业的发展空间依然巨大。
  
  在国民经济和国防建设中,锻压行业是不可缺少的重要部分,为各种机械产品和军工装备生产各种重要基础零件。汽车、飞机、装甲车辆、导弹等产品中凡是负载大或需要在高温、高压下工作的重要零部件,都是采用金属材料经压力加工成的锻件。
  
  罗百辉表示,中国锻件产量已进入世界生产大国,但在设备构成、等级、技术水平和锻件品种、精度、工艺水平等方面,与国外相比尚有一定差距。
  
  我国锻压业与世界先进国家的差距
  
  1、锻件类别的差距
  
  日本作为当今世界上锻压业最先进的国家,其模锻件占总量的82.6%,自由锻件占5.5%,环形件占11.9%,我国模锻件占65%,自由锻件占35%;日本在模锻件中冷锻件占5.8%,我国约占1%(不包含标准件);日本铝锻件占1.9%,我国占0.1%。
  
  2、劳动生产率
  
  日本全员劳动生产率为175吨/人.年,印度为16.5吨/人.年。我国最具代表性的汽车锻造公司的全员劳动生产率为50吨/人.年,浙江温州地区的统计约为18.7吨/年.人。
  
  3、能源消耗与环保
  
  我国能源总量为世界第三位,能源消费是世界第二位,占世界总消费量10%。能源利用率只达32%,日本为57%,而每百万美元GDP的CO2排量3077.7吨,是日本的11.8倍,印度的1.4倍。
  
  4、模具寿命
  
  我国热锻模寿命一般在4000-6000件,主要受工艺设计、锻造设备、加热、润滑等因素影响,国外模具寿命在10000-15000件,模具寿命是影响锻件成本的主要因素,提高锻模的寿命是锻造企业共同的使命。
  
  我国锻压装备和工艺达世界水平
  
  来自中国机械工业集团公司的信息显示,其所属中国重型机械研究院研制的、拥有完全自主知识产权的16500吨自由锻造油压机,在上海重型机器有限公司投入使用一个多月来运行正常。这标志着我国大型锻压装备和大型锻件制造工艺达到了世界先进水平。
  
  16500吨大型自由锻造油压机投入使用,使自由锻件可达单件最大600吨的生产能力,除可以满足国民经济发展迫切需要的大型自由锻件,还将为我国大型锻压装备和大型锻件产品出口奠定基础。
  
  由于历史原因,我国在大型自由锻造装备和锻造工艺技术水平发展方面相对滞后,无法满足经济发展对高质量的大型自由锻件的需求。
  
  据了解,传统的自由锻造液压机分为水压机和油压机两种。早期的大型自由锻造液压机,由于国产液压技术达不到生产要求,一般都采用水泵-蓄势站的传动方式。我国目前使用的五台万吨级以上自由锻造液压机全部为水压机。中国重型机械研究院自主开发研制的16500吨自由锻造油压机,采用油泵直接驱动的全液压系统的技术方案,由于油压机锻造时压力大、压下速度平稳可控,锻件变形节奏更加容易控制,从而使锻件质量得到了明显的提高。
  
  中国机械工业集团公司现有二十多家科研院所,7000多名科技人员,从事重大技术与装备的开发、研制、技术咨询与服务,主要涉及的领域有电工电器、重型矿山、石化通用、工程机械、机床工具、仪器仪表和基础件等。
  
  锻压行业的秋天来临高端锻件则是春天
  
  解剖一辆克尔维特Corvette新型跑车,你会发现其中80%的部件都是锻压部件;美军最新式的F-35战机,其中80%的部件也都是锻压部件。国际模协秘书长罗百辉表示,世界上的汽车、飞机、兵器、船舶、电力、冶金、电子和家用电器等产品中,凡是负载大或需要在高温、高压下工作的重要零部件,均为采用金属材料经压力加工成的锻件。锻压行业作为机械制造业的基础行业,对装备制造业和国防建设具有重要的影响,锻压业生产制造能力也成了衡量一个国家工业水平的重要标志。作为工业强国的美国、日本及欧洲国家,无不在锻压技术方面始终保持着世界一流水准。
  
  随着全球制造业向中国转移,中国锻压行业也经历了2001-2006连续多年30%的高速成长。2007年锻压行业产值增速回落至20%;2008年国内外经济形势进一步动荡,上游原材料价格上涨和下游消费品市场持续走低,中国锻压业的寒秋是否也将来临?
  
  高速成长下的薄利产业
  
  翻翻2007年的旧报,那一篇篇高奏凯歌的展望和时下“全球经济危机”的调调形成了鲜明的对比。如果援引上年的分析数据,你会发现锻压行业还在“高速增长”并且“前景广阔”:年产锻件370万吨,产量全球第一,4万多家锻压企业,140万从业人员,预测行业增速20%以上,发展空间巨大,最有希望、最具潜力市场……
  
  “专门做锻造的企业,08年的毛利率只有11%,已经降到了历年最低水平,”锻压协会秘书长张金先生感慨道,“行业合理毛利率应该在20%-30%,这样的产业才是健康的。现在的情况下,产业投资大,收益低,没有人愿意投资了。”对于生产设备价值动辄数千万甚至上亿的锻造行业来说,这样微薄的利润使得收回投资变成了遥远的事情。
  
  铁矿石价格上涨带来的成本压力,正在从上游的钢铁行业向锻压行业进一步传导;煤炭价格上涨引起的电力成本上涨趋势不减。受经济低迷、货币紧缩政策影响,国内居民消费受到一定程度的抑制,锻压行业的大东家——汽车行业调低预期。即使是在普通消费品领域,潜在的消费水平下降引发的对生产设备的需求减少,也将对锻压行业产生影响。同时,外向型企业的衰退也导致了对锻压件需求的减少。
  
  锻压行业在装备制造业内广泛存在的基础地位,如今成为了其处处受压的劣势所在。
  
  “锤子一响黄金万两”,这句话形容的就是过去的锻压行业。“那个时候,一脚下去就是几块钱。“一位有着30年锻压行业经历的老工人介绍说(自由锻的锻锤都是用脚踩的方式控制)。如今,锻压企业风光已不复当年。市场上升期形成的低端锻件过剩产能,化作了竞相压价的力量,使得许多订单不足的企业苦不堪言。
  
  技术有待继续提升
  
  过去数年的繁荣,似乎并没有给锻造行业带来太多的积累。我国目前年产370万吨锻件中,自由锻件占27%约100万吨、模锻件占73%约270万吨。与前几年相比,模锻件占比有一定上升(之前只有65%),但与先进国家相比仍有差距。
  
  锻压强国策略建议
  
  1、解决对我国重大装备所需大型锻件
  
  我国已有8MN以上液压机140余台,其中60MN-125MN压机9台,具备了600MW亚临界火电机组,700MN水电机全部大锻件的生产能力,150MN液压机的投入使用,相应配套装备及工艺水平就位后将能制造550-600吨钢锭,生产300吨级优质锻件,逐步满足现全部靠进口的700MW水电,1000MW核电及超临界火电机组的大锻件。
  
  应该引起高度重视的今年来,由于市场的需求,不少地方盲目上20MN-60MN自由锻液压机,已开始出现供大于求,恶性竞争的苗头,自由锻件的生产能耗高,环境污染重,不能再盲目上马了。
  
  2、加大对模锻件生产的改造力度,形成打造锻造强国的主力军
  
  我国模锻件生产企业,部分骨干企业采用了热模锻压力机,并相应配以操作机械手和多工位热成形压力机外,大多数企业仍采用双盘摩擦压力机上配以空气锤备培德人工操作生产工艺,使锻件精度,模具寿命,锻件质量稳定性均受影响。因而锻造也面临一个国内由于汽车业的发展,国际上全球采购的良好发展机遇,因此锻造企业应加大企业的技改,大力采用打击能量可控的离合式螺旋压力机和热模锻压力机,并配以楔横轧,辊锻制坯工艺,工件传送逐步向手工操作向自动化操作过渡。从新材料(非调质钢)应用、剪切、加热、模具预热、润滑,锻造工艺过程控制,锻件热处理及清理,不断地加以改造。使我国的锻造业在已具备相当产能规模的基础上,提升整体竞争能力。
(来源:国际模具)

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