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钻床夹具 我有新说法
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钻床夹具,是在钻床上对工件进行加工的固定用具。工件在夹具中的定位。是以定位元件代替支承点,而定位元件及工件的定位基准在制造时又都有误差。这些都会影响工件定位的准确。

1简介

 

概述

钻床夹具是机械加工中应用较多的一种夹具,其加工孔的位置精度受诸多因素的影响,对刀误差就是影响因素之一。为了满足被加工零件孔位置精度的要求,长期以来,人们一直采用极值法进行对刀误差的计算。而用极值法计算时,假设的极限状态在零件加工中很少出现,致使夹具的制造精度、成本提高;另外,上述方法均未考虑装配的影响,与实际情况有较大出入。

特点

在一般钻床上对工件进行孔加工,多具有下述特点:
(1)刀具本身的刚性较差。
钻床上所加工的孔多为中小尺寸的孔,其工序内容不外乎钻、扩、铰、锪或攻螺纹等加工,所以,刀具直径往往较小,而轴向尺寸较大,刀具的刚性均较差。
(2)多刀刃的不对称,易造成孔的形位误差。
钻、扩、铰等孔加工刀具,多为多刃刀具,当刀刃分布不对称,或刀刃长度不相等,会造成被加工孔的制造误差,尤其是采用普通麻花钻钻孔,手工刃磨钻头所造成的两侧刀刃的不对称,极易造成被加工孔的孔位偏移、孔径增大及孔轴线的弯曲和歪斜,严重影响孔的形状、位置精度。
(3)普通麻花钻头起钻时,孔位精度极差。

技巧

普通麻花钻轴向尺寸大,结构刚性差,加上钻芯结构所形成的横刃,破坏定心,使钻尖运动不稳,往往在起钴过程中造成较大的孔位误差。在单件、小批量生产中,往往要靠操作工在起钻过程中不断地进行人工校正控制孔位精度,而在大批量生产中,则需依靠刀刃结构的改进和夹具对刀具的严格引导解决。

计算机辅助设计

在单件和成批生产中,为了经济而可靠地加工零件,对夹具的需要量越来越大,而且这种趋势还在不断发展。在大多数情况下,标准夹具还不*适用,使用组合夹具也不是十分必要,因此还要设计专用夹具。因而,如何经济地实现夹具设计自动化已是一项迫切的任务。该项任务只有通过实现夹具设计的CAD ( 计算机辅助设计) 才能得以圆满解决。

2夹具的设计

 

确定定位方案和定位元件

按工件的工艺基准选择原则。在定位设计时应遵循“基准重合”和“基准统一”等原则,以减少定位误差对加工精度的影响。因此选定工件上已加工好的外圆表面作为主要定位基准,限制工件的X,Z轴移动和转动的四个自由度。以端面T作为次要定位基准。限制工件的Z轴转动的自由度。而定位元件直接采用夹具上分度套8。

确定夹紧方式

由于所钻斜孔只有舛mm,孔径小,钻削时的切削扭矩和轴向力较小,而工件质量较大,为便于操作和提率,利用工件上已加工好的端面T,用三个夹紧螺母6.通过压板7将工件压紧在分度套8上。

夹具的工作过程

安装工件时。首先旋转手柄,通过偏心轴,将分度套压紧在夹具底座上,将菱形螺母回转900,敞开钻模板,拧松螺钉,逆时针转动并取下压板,从上面装入工件,装上压板,拧紧螺母,便可把工件夹紧,使钻模板复位,反向旋转菱形螺母锁紧钻模板,便可进行加工。当一个孔加工完后,旋转手柄,松开分度套,通过手柄进行分度,分度完毕。再锁紧,便可加工下一个孔。[2] 

参考资料

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